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Das funkenerosive Senken hat in der industriellen Fertigung einen
festen Platz gewonnen. Bei der Durchbruchbearbeitung und beim
Herstellen hoher zylindrischer Prismen wird das Sen- ken jedoch
seit mehr als 8 Jahren zunehmend durch das funken- erosive
Schneiden mit ablaufender Drahtelektrode substitu- iert. Dabei
weist das funkenerosive Schneiden gegenuber dem Senken einige
wesentliche Vorteile auf. Der Elektrodenver- SChleiss - beim
funkenerosiven Senken eine nicht zu vernach- lassigende
Fehlerquelle bei der exakten Herstellung geometri- scher Formen -
spielt beim funkenerosiven Schneiden eine un- tergeordnete ROlle,
da der Arbeitszone von einer Vorratsspule kontinuierlich neuer
Elektrodenwerkstoff zugefuhrt wird. Die dadurch entstehenden
Werkzeugkosten bleiben trotzdem gering, da das Elektrodenmaterial,
meist ein dunner Kupferdraht, wie er in der Elektroindustrie z. B.
als Spulendraht vielfach ein- gesetzt wird, als Massenprodukt
relativ preiswert ist. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass
durch die beim funkenero- siven Schneiden eingesetzte numerische
Bahnsteuerung prak- tisch beliebig komplizierte Konturen
hergestellt werden koen- nen; lediglich den erzielbaren Eckenradien
und Schlitzbrei- ten werden durch die vom gewahlten
Drahtdurchmesser und von der Werkstuckhoehe abhangige Ausbildung
der Schnittspuren Grenzen gesetzt. Die erzielbare geometrische
Genauigkeit - in der Regel besser als 0,01 mm - ist in den meisten
Anwendungs- fallen hinreichend gross; die Wiederholgenauigkeit
gleicher Teile ist sogar noch erheblich besser. Als nachteilig
erweisen sich beim funkenerosiven Schneiden die relativ langen
Hauptzeiten; die daraus entstehenden Ko- sten kompensieren sich nur
teilweise dadurch, dass Sclmeidan- lagen voellig selbsttatig, d. h.
uber Stunden hinaus ohne Ope- rateur ihr Programm abarbeiten.
Das Buch behandelt im einzelnen die Verfahren Tiefziehen,
Kragenziehen, Streckziehen, Drucken, Biegen und Schwenkbiegen mit
Verfahrensprinzip, Verfahrensvarianten, Formanderungen,
Prozesskraften und Fertigungsbeispiele. Es schliesst sich eine
Beschreibung von Sonderverfahren der Blechumformung an, die sich
mit den Verfahren Innenhochdruckumformung, Superplastisches
Umformen, Formgebung mit dem Laser und der schnellen magnetischen
Umformung befasst. Weitere Themen: Trennen; Verfahren des
konventionellen Schneidens; Genauschneidverfahren; Feinschneiden;
Laserstrahlschneiden; Wasser-Abrasivstrahlschneiden."
Die technologischen und wirtschaftlichenVorz(lge des Schleifens im
spitzenlosen Durchlaufverfahren konnen in der industriellen
Fertigung oftmals nicht voll genutzt werden, da die
ProzeBtechnologie Eigenhei- ten besitzt, die empirisch nur schwer
zu beherrschen sind. Dazu ge- hort auch das VerschleiBverhalten der
Schleifscheibe, des sen Kennt- nis die Grundlage zu einer optimalen
ProzeBfo.hrung bildet. Ausgehend von den in vorangegangenen
Untersuchungen /6,7/ hergelei- teten Kenngro/3en des
Durchlaufschleifens, wurden zunachst die Ver- schleiBmeB-und
-kenngroBen definiert. Dabei stellte sieh zum einen das momentane
Abtragsverhaltnis G* und andererseits der bez. Ver-
schleiBvolumenstrom Q' als bestgeeignet heraus. Denn beide GroBen s
sind im Gegensatz zu den normalerweise verwendeten, hinreichend
entkoppelt von Randbedingungen, wie z. B. dem aktuellen
Schleifschei- bendurchmesser sowie der Schleifzeit. Eiite
Literatur(lbersicht (lber VerschleiBuntersuchungen beim spitzen-
losen Durchlaufschleifen ergab nur wenige Anhaltspunkte, so daB auf
Ergebnisse beim kinematisch vergleichbaren AuBenrund-Umfang-Langs-
schleifen zwischen Spitzen zur(1ckgegriffen werden muBte. Hier
vorlie- gende Erkenntnisse lieBen sich direkt auf das
Durchlaufschleifen und den hierbei auftretenden
VerschleiBfortschritt bzw. die zeitliche An- derung des
Schleifscheibenprofils (lbertragen. Die Vor-und Randbedingungen
f(1r die nachfolgenden experimentellen Untersuchungen umfassen die
Beschreibung -der Schleifmaschine -der Gestaltung und Auslegung des
Schleifspaltes, -der geometrischen Stabilitat f(lr die geplanten
Versuche, - 126 - -der Abrichtbedingungen sowie -der
VerschleiBmeBvorrichtung. Dazu wurde im Rahmen dieser Arbeit ein
neues MeBsystem entwickelt. da die tibliche Vorgehensweise mittels
Abbildmethode wegen Auswer- teschwierigkeiten nicht eingeschlagen
werden konnte. An die Abricht- pinole wird ein induktiver MeBtaster
angebaut. tiber den es mit einer direkten. bertihrenden Messung
(stehende Schleifscheibe) moglich ist. die jeweilige Scheibenkontur
zu erfassen.
Die technologischen und wirtschaftlichen Vorziige des Schleifens im
spit- zenlosen Durchlaufverfahren konnen in der industriellen
Fertigung oft- mals nicht voll genutzt werden, wei! die
Proze13technologie Eigenheiten be- sitzt, die in ihrer Komplexitat
empirisch nur schwer zu beherrschen sind. Daher wurde eine Analyse
des Durchlaufschleifens vorgenommen, die aus- gehend von den
verfahrenstypischen Grundlagen Wege zu einer systemati- schen
Maschineneinstellung eroffnet. Es mu13ten zunachst die den Proze13
kennzeichnenden Gro13en definiert und strukturiert werden. Auf der
Basis der System- und Stellgro13en konnte im weiteren eine
Herleitung der pro- ze13beschreibenden Kenngro13en durchgefiihrt
werden. Technologische Gesetzma13igkeiten im Hinblick auf die
Schleifspalteinstel- lung wurden bei der Funktionsanalyse in
folgenden Bereichen untersucht. - Ein Vergleich des
Schneideneingriffs im Gleich- und Gegenlauf von Schleifscheibe und
Werkstiick stellte Besonderheiten des spitzenlosen Schleifens
heraus. - Unter dem Gesichtspunkt der Werkstiickfiihrung in
radialer Richtung folg- te der Bezug von Schleifscheiben- und
Regelscheibentangentenwinkel als wichtige geometrische Gro13en auf
die dreidimensionalen Verhaltnisse des Durchlaufschleifens. - Die
Betrachtung der axialen Werkstiickfiihrung und der resultierenden
Zylinderformabweichungen zeigte Funktionskriterien und
Realisierungs- moglichkeiten bei der Schleifspaltgestaltung auf.
Die Untersuchung des Verschlei8verhaltens verschieden be-
schichteter Hartmetalle wurde beim Drehen des Vergutungs- stahles
Ck 53 N und des Kaltarbeitsstahles 105 WCr 6 durch- gefuhrt. Die im
doppellogarithrnischen Koordinatensystem angenaherten
Verschlei8geraden zeigen fur aIle drei Schneidstoffe einen
typischen Verlauf. Unabhangig von Werkstoff und Schnittbe-
dingungen wei sen die Geraden nach Erreichen einer gewissen
Kolktiefe bzw. Verschlei8markenbreite einen Knickpunkt auf. Die bis
zu diesem Zeitpunkt nur sehr geringe Verschlei8zu- nahrne erfolgt
danach wesentlich rascher. Anhand von Untersuchungen mit einem
Elektronenstrahl-Mikro- analysator konnte gezeigt werden, da8 die
Ursache fur den Knickpunkt im Verlauf der Verschlei8geraden in der
Zersto- rung der verschlei8hemmenden Hartstoffschicht auf Span- und
Freiflache der Hartmetalle zu sehen ist. Der beschleunigte
Verschlei8zuwachs erfolgt aufgrund des geringeren Verschle-
widerstandes des Basishartmetalls. Wie die Untersuchungen ergaben,
eignen sich alle drei ein- gesetzten Beschichtungsmaterialien
nahezu gleich gut fur die Zerspanung der beiden Stahle. Bei der
TiC-Al 0 -be- 2 3 schichteten Sorte konnte ein deutlicher Einflu8
der Alu- miniurnoxid-Schutzschicht auf das Verschlei8verhalten d-
ser Schneidstoffsorte nicht beobachtet werden. Die sehr dunne Al 0
-Hartstoffschicht wa insbesondere bei der Zerspanung 2 3 des Ck 53
N schon nach relativ kurzer Schnittzeit zerstort, so da8 das
Verschlei8verhalten vorwie. gend von der TiC-Zwi- schenschicht
bestimmt wurde. Tro z gro8em Freiflachenver- schlei8 konntenbei der
TiC-Ti(C, N)-TiN-beschichteten Hart- metallplatte Einsatzzeiten
erreicht werden, die in der Gro8enordnung der mit TiC- bzw. TiC-AI
0 -beschichteten 2 3 Platten lagen. ZuruckzufUhren ist dieses
hauptsachlich -1- auf die groBere Schichtdicke des Substrats bei
diesem Schneidstoff.
Durch eine spanende Bearbeitung kann die Qualit t eines Bau- teils
in unterschiedlichen Ausma8en beeinflq8t werden. Neben der
erzeu9ten oberf1AchengUte und den vetAnd rten kandzonen-
eigenschaften des Materials spielt dabei u.a. auch der resul-
tierende Eigenspannungszustand eine Rolle. Bis heute ist in diesem
Zusammenhang nicht geklart, wann und in welchem Ma8e die durch eine
Bearbeitung an und in unmittelbarer Nahe der Oberfl che bedingten
WerkstUck- bzw. WerkstUckstoffverande- rungen positive oder
negative Auswirkungen auf dasBauteilver- halten besitzen.
Schleifverfahren nehmen dabei eine besondere. Stellung ein, da sie
haufig als letztes spanendes Fertigungsverfahren einge- setzt
werden und daher mitentscheidend fUr die spatere
FunktionstUchtigkeit der Fertigteile sind. Nach einer
zusammenfassenden Darstellung von Ergebnissen bis- her
durchgefUhrter Arbeiten Uber diese Problematik werden im
vorliegenden Bericht die Auswirkungen unterschiedlicher Be-
arbeitungsbedingungen auf die Biegewechselfestigkeit plan-
geschliffener Proben erfa8t. Die Untersuchungen erfolgtenan dem
vergUtungsstahl Ck 45 in drei Warmebehandlungszustanden. Die Proben
wurden mit konstantem Zeitspanungsvolumen, jedoch verschiedenen
Zustellungen und Tischgeschwindigkeiten ge- fertigt. Der Proze8 war
so ausgelegt, da8 alle Proben ihr Fertigma8 in einem Gegenlaufhub
erhielten.
1.1 Stand der Technik Zur Feinbearbeitung von innen- und
auBenverzahnten Radern werden in der Praxis vornehmlich drei
Verfahren eingesetzt. Diese sind das Schaben und das Feinwalzen fUr
Rader im ungehar- teten Zustand und das Schleifen fUr gehartete
Rader. Die Ein- satzbereiche der Verfahren Uberschneiden sich zum
Teil, und da- durch ergibt sich fUr den Getriebehersteller in
manchen Fallen das Problem, welchem Verfahren er aus
wirtschaftlichen oder technologischen GrUnden den Vorzug geben
solI. AuBenverzahnte Zylinderrader mit kleinem Modul (m = 1 ... 3
rnm) n vornehmlich im Automobilbau fUr Pkw-Getriebe in groBer
StUck- zahl hergestellt, werden in ungehartetem Zustand
feinbearbei- tete Die anschlieBende Hartung hat einen Verzug der
Verzahnung zur Folge. Die GroBe dieses Harteverzuges ist von der
Form, der Verzahnungsgeometrie und der Charge abhangig und wird
durch eine Vorserie bestirnrnt. Urn nach dern Harten eine
einwandfreie Verzahnung zu erhalten, muB der Verzug durch eine
Korrektur bei der Feinbearbeitung kompensiert werden. Das hat zur
Folge, daB das Ziel der Feinbearbeitung nicht die Herstellung einer
moglichst genauen Evolventenflache, sondern einer korrigier- ten,
von einer Evolventenflache abweichenden Zahnflanke ist. Bei
AuBenverzahnungen mit kleinem Modul konnen solche korri- gierten
Flanken innerhalb vorgegebener Toleranzen durch Scha- ben
hergestellt werden. Die erzielbare Qua itat und die Ausle- gung der
Schabrader lassen sich verhaltnismaBig gut beherrschen [1,2]'.
Schwierigkeiten bereiten der SchabradverschleiB und die daraus
resultierenden geringen StUckzahlen je Standzeit.
Das spitzenlose Schleifen wird in seinen beiden Verfahrensvarian-
ten, dem Einstech- und dem Durchlaufschleifen, aufgrund seiner
spezifischen Vorteile insbesondere bei der Serien- und Massen-
fertigung von rotationssymmetrischen Teilen immer haufiger ein-
gesetzt [1, 2, 3, 4J . Als typische Werkstucke, die meist mit Hilfe
dieses Verfahrens bearbeitet werden, sind Prazisionsteile wie
Walzlagerrollen und -ringe, Dusennadeln, Kreuzgelenke, Ventilstoael
sowie Achsen und Wellen in den verschiedensten AusfUhrungen zu
nennen (Bild 1). Langes Stangenmaterial laat sich uberhaupt nur
spitzenlos wirt- schaftlich schleifen. Aufgrund einer erheblichen
Steigerung der Zerspanleistung ist seit einigen Jahren die
Fertigung profilierter Rundteile aus dem voUen Material in kurzer
Zeit und mit groaer Prazision moglich. Der verfahrensbedingte
FortfaU von Zentrierung und Einspannung des Werkstucks erlaubt
einen hohen Automatisierungsgrad des Schleifprozesses bzw. eine
kontinuierliche Bearbeitung im Durch- laufverfahren. Die
wunschenswerte Wirtschaftlichkeit des Verfah- rens ist vielfach
jedoch nur dann gewahrleistet, wenn der Auf- wand fUr das Rusten
und Einrichten der Maschine gering gehalten werden kann, was
allerdings bedingt durch den relativ komplexen Formbildungsprozea
und die Vielzahl der das Arbeitsergebnis be- einflussenden Groaen
nicht immer gesichert ist. Fur eine gezielte Maschineneinstellung
erforderliche theoretische Grundlagen wurden bisher fast
ausschliealich fUr das spitzenlose Einstechschleifen erarbeitet
[5,6,7,8,9, 1q] und in der industriel- len Praxis auch mit Erfolg
angewendet. Demgegenuber beruht die Maschineneinstellung fUr das
Durchlaufverfahren bis heute - - fast ausschlieGBPHich auf
empirischen Methoden, deren theoretische Bestatigung bisher noch
aussteht.
Der Einsatzbereich der Hartmetallwerkzeuge erweitert sich stHndig.
Nicht nur in der spanabhebenden, sondern zunehmend auch in der span
losen Formgebung werden die konventionellen Werkzeuge durch solche
aus Hartmetall ersetzt, da diese hijhere Stuckzahlen ermijglichen
und so die Wirtschaftlichkeit verbessern. Mit der Funkenerosion
steht der Fertigungstechnik ein Bearbeitungsver fahren zur
VerfUgung, das die Bearbeitung elektrisch lei tender Werk stoffe
unabhHngig von ihrer mechanischen Festigkeit erlaubt. Die
elektroerosiven Bearbeitungsverfahren eignen sich daher auch fUr
die Formgebung von Hartmetallen. Uber die funkenerosive Bearbeitung
verschiedener HartmetallqualitHten mit Relaxationsgeneratoren
wurden bereits umfangreiche Untersuchungen durchgefUhrt 1]. Der
vorliegende Bericht liefert einen Beitrag zur Bestimmung der
GesetzmHBigkeiten des elektroerosiven Abtragvorganges mit
statischen Impulsgeneratoren. Durch den Einsatz dieser Generatoren
lassen sich die technologischen Kennwerte entscheidend verbessern,
wo durch in den meisten Bereichen die Relaxationsgeneratoren
verdrHngt sowie die Anwendungsbreite des Verfahrens vergrijBert
worden sind. Die vorliegenden Untersuchungen befassen sich sowohl
mit den durch unterschiedliche elektrische Parameter und durch
verschiedene Werkzeug WerkstUck-Paarungen beeinfluBten
technologischen KenngrijBen als auch mit der geHnderten
metallographischen Struktur erodierter OberflHchen.
Unterschiedliche metallographische Messungen dienten dazu,
Korrelationen zwischen den Strukturparametern von Hartmetallen und
ihrem RiBverhalten zu finden, sowie Ausbildung, Zusammensetzung und
Eigenschaften von ver fahrensbedingt beeinfluBten Randzonen zu
ermitteln. - 10 - 3. EIGENSCHAFTEN UND GEFUGEAUFBAU DER HARTMETALLE
Als Werkstucke standen Hartmetallplattchen der Anwendungsgruppen G
und P in ungeschliffenem Zustand zur VerfUgung, die einen
Durchmesser von 17 bzw. 45 mm und eine Dicke von 5 mm aufwiesen."
Li teraturverzeichnis ..................-................... 34
Abbildungen .............................................. . 35 4
1. Ei"nlei tung Das Gebrauchsverhalten eines WerkstUckes wird
maBgeblich von der Form- und MaBgenauigkeit der bearbeiteten
Flachen sowie von deren Oberflachenbeschaffenheit bestimmt. Die
zunehmenden Anfor- derungen an die Gebrauchseigenschaften der
Maschinenelemente und damit an die Qualitat der bearbeiteten
WerkstUcke konnen nur durch geeignete Feinbearbeitungsverfahren
erfUllt werden. Das Kurzhubhonverfahren zeichnet sich dadurch aus,
daB die Ober- flachengUte vorbearbeiteter WerkstUcke in relativ
kurzer Zeit wesentlich verbessert werden kann, wobei sich
gleichzeitig die Formfehler verringern lassen. Eingehende
Untersuchungen des Honverfahrens von Ledergerber (1) und Derenthal
(2) haben gezeigt, daB bei richtiger Anwendung des Verfahrens
weitere wesentliche Vorteile genutzt werden konnen, wodurch dem
Kurzhubhonverfahren neue Anwendungsgebiete erschlos- sen werden. So
kann die durch die Vorbearbeitung der WerkstUcke beeinfluBte
Oberflachenschicht sowie die dabei entstandene Oberflachenrau- heit
durch das Kurzhobhonen fast vollstandig abgetragen werden, so daB
die Belastbarkeit der Oberflache wesentlich erhoht wird. AuBerdem
ist durch eine optimale Abstimmung der das Arbeitser- gebnis
beeinflussenden Parameter eine Verbesserung des Rundheits- fehlers
um bis zu ca. 90 % und in bestimmten Grenzen auch eine MaBkorrektur
zur Einhaltung sehr kleiner Toleranzen mBglich (2).
Der Bericht schlieBt an den Forschungsbericht Nr. 2143 "Numeri-
sche Optimierung der Bearbeitungsbedingungen wahrend des Dreh-
vorganges" des Landes Nordrhein-Westfalen an und enthalt weiter-
reichende Ergebnisse, die bei der Untersuchung des Drehens mit
erhohten Schnittbedingungen gewonnen wurden. Einige der im For-
schungsbericht Nr. 2143 bereits vorgestellten Ergebnisse sind aus
GrUnden der Obersicht und Vollstandigkeit in diesem Bericht in
gekUrzter Form enthalten. Die industrielle Fertigung ist einem
standigen Rationalisierungs- prozeB unterworfen, um trotz
steigender allgemeiner Kosten die Forderung nach wirtschaftlicher
Fertigung erfUllen zu konnen. Dp.r Einsatz numerisch gesteuerter
Werkzeugmaschinen hat zu einer be- achtlichen Reduzierung der RUst-
und Nebenzeiten gefUhrt und eine teilweise Verlagerung dieser
Zeitanteile so ermoglicht, daB sie wahrend der Hauptzeiten der
Maschinen anfallen (11. Dem relativ groBen Hauptzeitanteil der
Fertigungszeit muB nun durch die Er- mittlung optimaLer
Schnittbedingungen besondere Bedeutung beige- messen werden, um die
relativ teuren NC-gesteuerten Maschinen in weiten Bereichen der
Fertigung wirtschaftlich einsetzen zu konnen. Ausgehend von der
mathematischen Beziehung fUr die Fertigungsko- sten pro StUck bzw.
Fertigungszeit pro StUck und der Bestimmungs- gleichung fUr die
Standzeit als Funktion der Schnittgeschwindig- keit
(Taylor-Standzeitgleichung) lassen sich die optimalen Stand-
zeitwerte entsprechend der betriebspolitischen Zielsetzung nach den
in Abb. 1 angegebenen Gleichungen berechnen. Diese beiden
Gleichungen lassen unter anderem erkennen, welchen EinfluB die mit
zunehmender Automatisierung ansteigenden Maschi- nenkosten, die
durch Werkzeugschnellwechseleinrichtungen sinken- den
Werkzeugwechselzeiten und die durch den zunehmenden Einsatz von
Wendeschneidplatten gUnstige Entwicklung der Werkzeugkosten auf die
optimalen Standzeitwerte ausUben.
Entwicklung und Einsatz der elektrochemischen Bearbeitungsverfah-
ren waren zunachst gepragt durch den Einsatz und die Verarbei- tung
von hochwarmfesten metallischen Werkstoffen, besonders im
Flugzeugbau und in der Raumfahrttechnik. Es bieten sich jedoch he
ute zahlreiche Einsatzoebiete filr eine elektrochemische Bear-
beitung in allen Produktionszweigen der metallverarbeitenden In-
dustrie an. Unter Berilcksichtigung der spezifischen Vorteile
sollten diese Verfahren weit starker in die Gesamtheit der Me-
tallbearbeitungsverfahren nach wirtschaftlichen Gesichtspunkten
eingegliedert werden. Voraussetzung hierfilr ist eine moglichst
genaue Kenntnis der Moglichkeiten und Grenzen dieser Verfahren. 1m
vorliegenden Bericht - Weiterfilhrung der Forschungsberichte 1716,
1845 und 1991 (1, 2) - werden die Abbildungs- und Formge- nauigkeit
sowie die KurzschluBerkennung und Abschaltung beim
elektrochemischen Senken und Honen eingehend untersucht. Die
Abbildungs- und Formgenauigkeit werden im wesentlichen von der
GroBe und der Art der Ausbildung des Arbeitsspaltes bee in- fluBt.
Beim elektrochemischen Senken ergibt sich der Arbeits- spalt aus
den Arbeitsparametern, w1ihrend er beim elektrochemi- schen Honen
vorgegeben wird. In ersten Versuchen ergab sich, daB mit kleinerem
Arbeitsspalt sowohl beim Senken als auch beim Ho- nen groBere Form-
und Abbildungsgenauigkeiten zu erzielen sind. Ein sehr kleiner
Spalt zwischen den Elektroden erhoht jedoch die Gefahr von
Kurzschlilssen und der damit verbundenen Gefahr der Werkzeug- und
Werkstilckzerstorung erheblich. Urn die Folgen von Kurzschlilssen
weitestgehend ausschlieBen zu konnen, wurde die Entstehung von
Kurzschlilssen untersucht und Moglichkeiten ihrer frilhzeitigen
Erkennung aufgezeigt. Aus die- sen Kenntnissen ergeben sich
KurzschluBabschaltungen, die eine elektrochemische Bearbeitung mit
sehr kleinen Arbeitsspalten ge- statten, ohne eine Zerstorung der
Werkzeuge durch Kurzschlilsse befilrchten zu milssen.
Eine genaue Kenntnis des zeitlichen VerschleiBverhaltens von
Hartmetall- drehwerkzeugen ist fUr die Wirtschaftlichkeit des
Zerspanprazesses ins- bes. in Produktionsbetrieben mit
kapitalintensiven Fertigungsanlagen von groBer Bedeutung. Eine
Mijglichkeit, das VerschleiBverhalten von Dzehwerk- zeugen wahrend
des Schnittes zu UberprUfen, scheint Uber eine gleichzeitige
Messung der Schnittkrafte wahrend des Zerspanvorganges mijglich zu
sein. Uber den EinfluB des WerkzeugverschleiBes auf die
Schnittkrafte und die Mijglichkeiten einer Uberwachung des
Zerspanprazesses mit Hilfe von Schnitt- kraftmessungen wahrend des
Bearbeitungsvorganges liegen bisher jedoch noch keine geschlossenen
Darstellungen vor. 1m Rahmen der vorliegenden Arbeit wurden deshalb
die grundlegenden Zusammenhange ermittelt, die zwischen den
verschiedenen VerschleiBformen am Werkzeug sowie den statischen und
dynamischen Schnittkraften bestehen. Bei der Zerspanung ist durch
den VerschleiBangriff auf Span-, Fzei- und Nebenfrei flache ein
Ansteigen der statischen und dynamischen Schnitt- krafte zu
verzeichnen. Die im zeitlichen VerschleiBverlauf nach einer
gewissen Schnittzeit auftretende Anderung der
VerschleiBcharakteristik, die sowohl eine degressive als auch
progressive Zunahme der VerschleiB- markenbreite beinhalten kann,
hat gleichfalls eine Veranderung des Schnitt- kraftverlaufes zur
Folge. Dabei konnte gezeigt werden, daB ein linearer Zusammenhang
zwischen Schnittkraftanderung und VerschleiBmarkenbreitenzu- nahme
besteht. Mit zunehmender Werkstoffharte sowie geringerem
VerschleiB- widerstand des Hartmetalls ergab sich entsprechend eine
starkere Zunahme der Schnittkrafte als Funktion der
VerschleiBmarkenbreite. Durch das An- schleifen von definierten
VerschleiBformen auf Span- und Fzei flache konnte nachgewiesen
werden, daB der Fzei flachenverschleiB einen starkeren EinfluB auf
die Schnittkraftzunahme als der KolkverschleiB ausubt.
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