Mit der fortschreitenden Entwicklung auf allen technischen Gebieten erhoehen sich in gleichem MaBe die Anforderungen an die Wcrkzeugmaschinen. Sowohl eine bessere MaB-, Form- und Oberflachengenauigkeit der gefertigten Werk- stucke, wie auch groeBere Zerspanungsleistungen, die auf Grund neuartiger Schneidstoffe moeglich geworden sind, und damit ei ne volle Ausnutzung der installierten Motorleistung werden von den Werkzeugmaschinen gefordert. Die Arbeitsgenauigkeit einer Werkzeugmaschine hangt in starkern MaBe davon ab, inwieweit die fur eine fehlerfreie Herstellung geforderte Relativbewegung zwischen Werkstuck und Werkzeug eingehalten wird. Die Abweichungen von dem geforderten Bewegungsablauf werden durch geometrische Abweichungen z. B. in den Fuhrungen und auch durch Verformungen infolge statischer und dynamischer Krafte beeinfluBt. Die geometrischen Abweichungen sind einfach zu ubersehen, relativ leicht zu messen und in den Abnahmevorschriften, die SCHLESINGER [1] fur die verschie- denen Maschinengattungcn aufstellte, klar eingegrenzt. Demgegenuber stellt die Ermittlung des Verhaltens einer Maschine gegenuber statischen und dynamischen Kraften ein sehr komplexes Problem dar. Experimentelle Untersuchungen an Werkzeugmaschinen kleiner und mittlerer Bauart haben vielfach zu konstruktiven AEnderungen gefuhrt, die eine Ver- besserung der Maschinen hinsichtlich ihrer statischen und dynamischen Eigen- schaften zur Folge hatten. Dagegen beschrankte man sich bei Schwerwerkzeug- maschinen bisher wegen des mit den Messungen verbundenen Aufwandes meist auf Untersuchungen an maBstablich verkleinerten Modellen. Ein wesentliches Problem solcher Modellversuche liegt darin, daB die UEbertragbarkeit der am Modell gewonnenen Ergebnisse auf die Hauptausfuhrung vom Grad der AEhn- lichkeit zwischen den beiden Systemen abhangt.