Die ersten beiden Auflagen dieses Buches, von Dr.-Ing. W. FAHRENBAoH be- arbeitet, sind 1939 und 1949 erschienen. Inzwischen ist bei den Widerstands- schweissmaschinen in weitem Umfange die elektronische Steuerung eingefuhrt worden, die sich hier besonders bewahrt hat. Dadurch ist der Stoff in solchem Masse groesser geworden, dass sich der Verlag entschlossen hat, dies Buch als Doppelheft erscheinen zu lassen. Die neuen Stoffgebiete hat Dipl.-Ing. W. BRUNST bearbeitet und zugleich die Aufgabe ubernommen, diesen neuen Teil mit dem von Dr. FAHRENBAOH neu bearbeiteten Inhalt der letzten Auflage zu einem ge- schlossenen Ganzen zu verschmelzen. So erscheint dieses Werkstattbuch nun in ganz neuer Form mit doppeltem Umfang und vollstandig neu bearbeitetem Inhalt. Es will der Praxis des Wider- standsschweissens dienen und dabei dem Betriebsmann, daruber hinaus auch dem Konstrukteur und dem Studierenden eine Hilfe sein. Bei dieser Gelegenheit soll auch nochmals all den Firmen gedankt werden, die in grosszugiger Weise die verwendeten Unterlagen und Bilder zur Verfugung gestellt haben, besonders der Firma Robert Bosch GmbH., die es durch ihr Einverstand- nis ermoeglicht hat, das Buch in dieser Form herauszugeben. Herrn lng. K. BAUER danken die Verfasser fur das Lesen der Korrektur und insbesondere fur die Durch- sicht und UEberarbeitung des steuertechnischen Teiles.

Herrn Prof. Dr.-Ing. RYozoToEI, UniversitatKyoto, binich zu groesstem Dank verpflichtet, weil er mir Einblick in seine jungsten Untersuchungen uber den Temperatur- und Feuchtigkeitsverlauf im Gut beim Trocknen gegeben und mir sehr aufschlussreiche Bilder uberlassen hat. Fur kritische Hinweise und gute Ratschlage danke ich Herrn Prof. Dr. GR.ASSMANN, Zurich, Herrn Prof. Dr. HUBER, Linz, sowie Herrn Reg.- Direktor Dr.-Ing. KoLLMAR, Berlin. In besonderem Masse gilt mein Dank dem Verlag Springer, der allen meinen Wunschen bereitwillig entgegengekommen ist und fur die Aus- stattung des Buches in vorbildlicher Weise Sorge getragen hat. Darmstadt, im Sommer 1962 0. Kriseher nena: u5evpivov ylie eiJTtV enl TOIJOVTOV -r' U1e(!tsser; emCTJTeiV 1elf{}' [1erJ: IJTOV yivo; eq;' OIJOV n TOV 1t(!rX')'ssri: TO; ffJVIJtl; B1tt BJ( ETrJ: t. Der geschulte Mann erstrebt in jedem Fach- gebiet keine groessere Genauigkeit, als das Wesen des Gegenstandes (vernunftigerweise) zulasst. ARISTOTELES, Nikomachische Ethik 1094 b 24. Vorwort zur ersten Auflage Das vorliegende Buch wendet sich an diejenigen Ingenieure, Physiker und Chemiker, die mit der Handhabung, UEberwachung, Entwicklung, Planung und dem Entwurf von Trocknungsvorrichtungen zu tun haben. Zur Beurteilung moeglicher Warmeausnutzung, sinnvoller Anwendung der verschiedenen Trocknungsverfahren und Apparate, zur richtigen Dimensionierung von Trocknern fur verschiedenartige Guter bedarf es eines Einblicks in die physikalischen Vorgange beim Trocknen.

Die stetig steigenden Festigkeitseigenschaften der Werkzeugstahle und der Sinter- hartmetalle stellen die Fertigung und den Werkzeugbau immer wieder vor neue Probleme. Die unter dem Oberbegriff Trennen [1] zusammengefassten Ferti- gungsverfahren haben darum in neuerer Zeit durch die abtragenden Verfahren ihre notwendige Erganzung und Erweiterung erfahren. Nach dem heutigen Stand der Entwicklung hat die Elektroerosion vor den mechanischen, chemischen, elektrochemischen und elektronischen Abtragungsverfahren die groesste Be- deutung erlangt. 9 2. Die elektroerosive Bearbeitung Unter dem Begriff Elektroerosion sollen hier alle durch elektrische Entladungsvorgange zwischen zwei Elektroden unter einem Arbeitsmedium hervorgerufenen Abtragungen von elektrisch leitenden Werkstoffen zum Zwecke der Bearbeitung verstanden werden [2]. Die elektrische Energie wird in Form einer Entladung an der Arbeitsstelle unmittelbar in die zum Abtrag erforderliche Arbeit umgesetzt. Der Werkstuckstoff wird mit der zeitlichen Aufeinanderfolge der Entladungen punktweise abgetragen, und durch die Wahl einer geeigneten Entladungsart ist es moeglich, die durch das Werkzeug vorgegebene Form im Werkstuck abzubilden. Diese letzte Bedingung lasst sich nur mit der Bearbeitung nach dem Funken- verfahren erfullen. Zum Unterschied gegenuber dem Lichtbogenverfahren ist die Funkenerosion definiert als das Abtragen durch aufeinander folgende, zeitlich voneinander getrennte, nichtstationare oder quasistationare Entladungen. Die Entladungen erfolgen vorwiegend aus Energiespeichern mit Spannungen von mehr als rund 20 V wahrend des Entladungsvorganges in einem isolieren- den Arbeitsmedium. [2] Den prinzipiellen Aufbau eines elektroerosiven Arbeitskreises zeigt Abb. 1. Energie- Ladekreis Entladekreis versorgung L. u. u.

Mit den allgemein steigenden Anforderungen an die Werkstuckgute haben die Feinbearbeitungsverfahren und damit auch das Schleifen eine wachsende Bedeutung erlangt. Daher sind in den letzten Jahren zahlreiche Untersu- chungen bekannt geworden, die sich mit den Gesetzmassigkeiten beim Schlei- fen und seiner wirtschaftlichen Anwendung befassen. Ausser einer UEbersicht des AWF [1J und einigen Gebrauchstafeln des REFA, Stuttgart, [2J lagen fur das Schleifen jedoch bisher keine geeigneten Arbeitsunterlagen fur die Praxis vor, wie sie zum Beispiel in Form von Richtwerten fur das Drehen schon seit langem bekannt sind. Aufbauend auf umfangreichen fruheren Untersuchungen wurden daher im La- boratorium fur Werkzeugmaschinen und Betriebslehre der Technischen Hoch- schule Aachen Versuche beim Auss nrund-Langs- und Einstechschleifen durch- gefuhrt mit dem Ziel, Richtwerte uber erzielbare Werkstuckguten und wirt- schaftliche Schleifbedingungen fur verschiedene Werkstoffe zu ermitteln. Diese Arbeiten fanden die Unterstutzung des Verbandes Deutscher Schleif- mittelhersteller und des Wirtschafts- und Verkehrsministeriums des Lan- des Nordrhein-Westfalen. Die ersten Ergebnisse sind in dem Forschungs- bericht Nr. 324 [3J veroeffentlicht worden. Im vorliegenden Bericht er- folgt eine zusammenfassende Darstellung aller bisher durchgefuhrten Un- tersuchungen sowie die Aufzeichnung der wichtigsten Abhangigkeiten. Schliesslich sind die Versuchsergebnisse in Form von Richtwerttafeln fur die Praxis zusammengestellt worden. 1.1 Bewertungsgroessen fur den Schleifvorgang Als Bewertungsgroessen fur den Schleifvorgang wurden die Oberflachengute der Werkstucke, der Schleifscheibenverschleiss und das Standzeitverhalten der Schleifscheibe in Abhangigkeit von den Schleifbedingungen bestimmt.

Es gibt wohl kaum ein Gebiet in den verschiedenen Zweigen des Werkzeugbaues, das so vielseitig ist, wie das der Werkzeuge fur die Blechbearbeitung, Daher sind im vorliegenden Heft! an Stelle von Beispielen fertiger Konstruktionsgebaude die einzelnen Bausteine dazu geboten, die man leicht zu neuen Gebauden zusammen fugen kann. Der Konstrukteur soll durch Vergleich der verschiedenen Ausfuhrungsformen untereinander erkennen koennen, welches in jedem Fall die fur ihn zweckmassige Gestalt ist. Es werden nicht nur die unmittelbar zum Schneiden dienenden Werk zeuge behandelt, sondern auch alle anderen zur richtigen Zusammenarbeit im Werkzeug wichtigen Bauteile, wie z. B. Werkstoffuhrungen, Verbindungsteile usw. I. Das Gestalten von Stempel und Schnittplatte A. Allgemeine Richtlinien I. Form und Menge als W erkzeuggestalter. Die Festlegung der fur jeden einzelnen :Fall richtigen Konstruktionsform entscheiden die Anforderungen, die an das her zustellende Werkstuck gestellt werden, und die in Frage kommenden Stuckzahlen. Diese beiden Umstande legen fast immer eindeutig die Konstruktion fest. Andere Grunde, wie z. B. nicht geeignete Maschinen oder fur bestimmte Arbeitsverfahren nicht geeignete Arbeiter, vielleicht auch nicht tragbare Kosten, zwingen allerdings zur Beachtung. 2. Festlegung der Belastung und Beanspruchung. Wenn die Konstruktion fest liegt, lasst sich der Wirkungsgrad eines Werkzeuges, d. i. der Werkzeugkostenanteil je Pressstuck, nach den verschiedenen Gesichtspunkten ermitteln. Dabei spielt in erster Linie die Bauart, d. h. die Abmessungen der einzelnen Werkzeugbestandteile und die Auswahl der verschiedenen Stahllegierungen, eine grosse Rolle. Sie werden bestimmt von den im Werkzeug auftretenden Kraften und Beanspruchungen.

Der Bericht schlieBt an den Forschungsbericht Nr. 426 des Ministeriums fur Wirtschaft und Verkehr des Landes Nordrhein-Westfalen an und ent halt die Ergebnisse systematischer Untersuchungen der HaupteinfluBgro Ben fur den Raumvorgang. 1. Einleitung 1.1 Einfuhrung und Aufgabenstellung Das Raumen hat in den Betrieben der Massenfertigung eine weite Verbrei tung gefunden. Es wurde erstmalig gegen Ende des vergangenen Jahrhun derts bekannt und angewendet, gewann seine eigentliche Bedeutung in Deutschland jedoch erst in den zwanziger Jahren und nahm von da einen steilen Aufschwung. Beim Raumen handelt es sich um ein spangebendes Arbeitsverfahren, bei dem die Zerspanaufgabe auf eine Vielzahl von Schneiden verteilt ist. Die einzige Bewegung zwischen Werkzeug und Werkstuck wahrend der Zer spanung ist die Schnittbewegung. Eine gesonderte Vorschubbewegung wie z.B. beim Drehen, Frasen, Hobeln und Sagen ist nicht notwendig, da durch die im Werkzeug vorhandene Zahnsteigung die GroBe des Arbeitsfort schrittes und damit die Spanabnahme festgelegt ist (Abb. 1). Form und MaB des Werkstuckes werden also allein durch die Ausbildung des Raum werkzeuges bestimmt. Da das Raumen meist eine Endbearbeitung im Fertigungsablauf eines Werk stuckes darstellt, wird zugleich eine hohe Genauigkeit des Werkzeuges verlangt. So werden z.B. Werkstucke mit ISA-Qualitat 6 oder 7 durch Raumen hergestellt. Aus diesem Grunde sind die Kosten fur die Herstel lung eines Raumwerkzeuges oft sehr hoch, so daB sich das Verfahren praktisch nur fur den Einsatz bei Serien- oder Massenfertigung eignet."

Die Metallbearbeitung durch Funkenerosion hat sich neben den herkoemm- lichen zerspanenden Verfahren einen bemerkenswerten Platz erobert. Nach der Art der den Materialabtrag verursachenden elektrischen Entladung unterscheidet man zwischen dem eigentlichen Funkenerosions- und dem Lichtbogenerosionsverfahren. So erfolgt der Abtrag bei der Funkenerosion durch zeitlich getrennte, nichtstationare oder quasistationare Entla- dungen zwischen Werkzeugelektrode und Werkstuck. Diese bewirken ein Schmelzen oder Verdampfen von jeweils sehr kleinen Oberflachenteilchen der Elektroden. Die Bearbeitung nach dem Lichtbogenverfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass der Abtrag durch aufeinanderfolgende, zeitlich ge- trennte, stationare Entladungen hervorgerufen wird. Bei der Funkenero- sion uberwiegt normalerweise die Anodenerosion, wahrend bei der Licht- bogenerosion zwar die Abtragleistung allgemein groesser ist, jedoch sowohl die Kathode als auch die Anode starker angegriffen werden. So zeigte sich z. B. bei einem Vergleich, dass es nur mittels Funkenentladungen moeg- lich ist, das Werkzeugelektrodenprofil mit genugender Genauigkeit als negative Form im Werkstuck abzubilden. Aus diesem Grunde werden in die- ser Arbeit lediglich Ergebnisse mit dem Funkenerosionsverfahren behandelt. 1. 1 Grundlagen der funkenerosiven Bearbeitung Das vereinfachte Schema des elektrischen Kreises einer Funkenerosio- maschine ist in Abbildung 1 dargestellt. Eine Gleichspannungsquelle mit der Spannung E ladt den Energiespeicher - in diesem Falle eine Kapazi- tat C - auf. Der Ladevorgang ist dann beendet, wenn an der Kapazitat C 1, 7" - -- r------t---- I \ Ir I I C: II( I I L ___ _ NI LI U:1dIIIrreis ---!--[i.

Im Zuge der Automatisierung der spangebenden Fertigung muss den Nachform- maschinen eine immer groessere Bedeutung beigemessen werden. Zu den soge- nannten Kopiersystemen, die seit langerer Zeit bekannt sind und sich be- wahrt haben, ist in den letzten Jahren die numerisch gesteuerte Werkzeug- maschine hinzugekommen. Die erhalt ihre Fuhrungsgroesse nicht von einer mechanischen Schablone, sondern von einem Informationstrager, z. B. Loch- streifen oder Magnetband, der abgetastet wird und die Fuhrungsgroesse in Form elektrischer Signale bereitstellt. In beiden Fallen handelt es sich um eine Regelung der relativen Lage von Werkzeug und Werkstuck, durch die die vorbestimmte Form des Werkstuckes erzeugt werden soll. Die Schnelligkeit und Genauigkeit, mit der dieses Ziel erreicht wird, hangt 1. von den Eigenschaften der Maschine und des Werkzeuges, 2. von den Eigenschaften des Lageregelungssystemes ab. Die Entwicklung leistungsfahigerer Schneidstoffe fuhrte dabei zu immer groesseren Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeiten und damit auch zu hoehe- ren Anforderungen an das Folgesystem, in besonderem Masse aber an dessen Stellglied. Hydraulische Antriebe werden aufgrund ihrer Reaktionsgeschwindigkeit und grossen spezifischen Leistung in zunehmendem Masse eingesetzt. Das stati- sche und dynamische Verhalten von Hydraulikmotoren und Kolbentrieben soll deshalb im folgenden naher untersucht werden. 2. Das Zeitverhalten des hydraulischen Motors 2. 1 Aufbau des hydraulischen Lageregelungssystems Abbildung 1 zeigt das Blockschaltbild eines Lageregelungssystems. Die Regelabweichung x - die Differenz der Fuhrungsgroesse w und der Reg- w groesse x - stellt das Eingangssignal des Reglers dar.

Das Ziehen und das Einstossen von stangen sind zwei Kaltformgebungsverfah ren, bei denen stabformige Werkstucke mit verschiedenen Querschnittsfor men, meist jedoch runde Stangen, durch eine im allgemeinen kegelformig verjungte Werkzeugoffnung, das sogenannte Ziehhol, entweder hindurchge zogen oder hindurchgedruckt werden. Das Einstossen von Stangen ist ein verhaltnismassig junges Verfahren, das erst mit dem Aufkommen des Mehr stangenzuges Eingang in die Stabziehereien gefunden hat. Es wird stets vor dem Ziehen an ein und demselben Stab durchgefuhrt, wobei ein Stab ende mit seinem vollen Querschnitt soweit durch das Ziehhol gedruckt wird, dass es auf der anderen Seite des Ziehwerkzeuges durch die Spann zange des Ziehwagens erfasst werden kann. Auf diese Weise vermeidet man das Anspitzen der Ziehstabe und verringert den Abfall der Stangenenden. Wegen der vielseitigen Verwendungsmoglichkeiten von gezogenem Stabstahl, der durch die Kaltformgebung sehr masshaltig ist und gute Festigkeitsei genschaften besitzt, haben die beiden genannten Verfahren bisher standig an Bedeutung gewonnen. Zur richtigen Konstruktion und Ausnutzung der Ziehbanke und Ziehwerkzeuge sowie zur Herstellung eines einwandfreien Fertigerzeugnisses ist es deshalb wichtig zu wissen, welche Umformkrafte dabei benotigt werden und welche Beanspruchung der Werkstoff beim Durch laufen der Umformzone erfahrt. Da das Einstossen im Gegensatz zum Ziehen bisher nur vereinzelt Gegenstand wissenschaftlicher Untersuchungen war, stellt sich besonders die Frage, welche Unterschiede im Spannungszustand und damit im Kraft- und Arbeitsbedarf beim Ziehen und Einstossen bestehen."

Aufbauend auf wissenschaftlichen und technischen Erkenntnissen 1, 2J hat die Holzplattenindustrie als neugeschaffener Industriezweig in den vergangenen 10 Jahren zum Nutzen der Forst- und Holzwirtschaft eine grosse technisch-wirtschaftliche Bedeutung erlangt (Produktion von Holz spanplatten in der Bundesrepublik Deutschland 1953: 67 000 cbm, 1959: ca. 650 000 cbm) 3J. Um die Voraussetzungen fur eine weitere gunstige Entwicklung dieses Industriezweiges zu schaffen, ist es er forderlich, die einzelnen Arbeitsgange der Holzspanplattenherstellung auf technisch-wissenschaftlicher Grundlage noch naher zu erfassen, um darauf aufbauend weitere technische Fortschritte gewahrleisten zu konnen. In ihren Grundzugen stellt sich die Holzspanplattenherstellung kurz wie folgt dar 2J: Auf getrocknete Holzspane, die vorwiegend in dunnflachiger Form in einer Dicke von 0,2 bis 0,5 mm vorliegen, werden mittels geeigneter Vorrichtungen wassrig-kolloide, etwa 50 bis 60 %ige Losungen von hart baren Kunstharzen, insbesondere von Harnstoff-Formaldehyd-Kunstharzen fein zerteilt aufgebracht. Durch Abstreuen der beleimten Spane werden anschliessend lockere Spanmatten gebildet, in denen die Spane schicht weise in der Plattenebene gleichmassig streuend gelagert sind. In den nachfolgenden Arbeitsgangen werden diese Spanmatten in beheizten hy draulischen Etagenpressen verdichtet und dabei unter gleichzeitiger Zufuhrung von Warme im Ablauf der dadurch eintretenden Kondensation des auf den Oberflachen der Spane befindlichen Kunstharz-Bindemittels eine uberlappende Verleimung der Spane zu Holzspanplatten bewirkt."

Describes the weldability aspects of structural materials used in a wide variety of engineering structures, including steels, stainless steels, Ni-base alloys, and Al-base alloys Welding Metallurgy and Weldability describes weld failure mechanisms associated with either fabrication or service, and failure mechanisms related to microstructure of the weldment. Weldability issues are divided into fabrication and service related failures; early chapters address hot cracking, warm (solid-state) cracking, and cold cracking that occur during initial fabrication, or repair. Guidance on failure analysis is also provided, along with examples of SEM fractography that will aid in determining failure mechanisms. Welding Metallurgy and Weldability examines a number of weldability testing techniques that can be used to quantify susceptibility to various forms of weld cracking. * Describes the mechanisms of weldability along with methods to improve weldability * Includes an introduction to weldability testing and techniques, including strain-to-fracture and Varestraint tests * Chapters are illustrated with practical examples based on 30 plus years of experience in the field Illustrating the weldability aspects of structural materials used in a wide variety of engineering structures, Welding Metallurgy and Weldability provides engineers and students with the information needed to understand the basic concepts of welding metallurgy and to interpret the failures in welded components.

01 Das Wesen der Waagerecht-Stauchmaschine Eine Untersuchung, die den Umformvorgang in einer bestimmten Art von Schmieiemaschinen betrachten soll, kann nicht unabhangig von ihren Eigenschaften vorgenommen werden. Daher seien einige Hinweise auf iie 1 Merkmale und Wirkungsweise von waagerecht-StaUChmaSChinen ) vorausge- schickt. Die Waagerecht--Stauchmaschine ist eine doppeltwirkende Kurbelpresse mit waagerechter Hauptarbeitsbewegung. Die zweite Wirkung ist die Klemmung, die i Gegonsatz zu doppeltwirkenden Tiefziehpressen senkrecht zur Hauptarbeitsbewegung erfolgt; dasselbe Prinzip wird aber neuerdings auch in senkrecht wirkenden Gesenkschmiedepressen angewendet. Die Klemm- backen, deren eine vom Klemmschlitten gegen die zweite, meist feste, bewegt wird, koennen senkrecht oder waagerecht geteilt sein, so dass ihre Bewegung entsprechend in waagerechter oder senkrechter Richtung erfolgt. Die Art des Klemmschlittenantriebs lasst eine weitere Unterteilung zu; er kann entweder vom Hauptantrieb abgeleitet oder unabhangig sein. Der Klemmschlitten wird damit zum Merkmal, das die Maschine von den ublichen Kurbelpressen unterscheidet und eine Einteilung der Bauarten ermoeglicht (Abb. 1). Den Waagerecht-Stauchmaschinen verwandt sind die Bolzen- und Muttern- pressen, seien sie fur die Warm- oder die Kaltformung bestimmt [1]. Sie arbeiten selbst- oder halbselbsttatig und sind dementsprechend mit Zufuhr- und Transporteinrichtungen ausgerustet. Der Umformvorgang gleicht aber grundsatzlich dem in der Waagerccht-Staucfimaschine.

. . . . . . . s. . . 5 1. Spanformen bei der Bearbeitung von Stahl mit Hartmetall-Drehwerkzeugen . . . . . . . . . . . . . . s. . 5 . . 2. M5glichkeiten ur Beeinflussung von Spanform und Spanablauf beim Drehen von Stahl mit Hartmetallwerkzeugen 8 - . s. 2.1 Der eingeschliffene Spanbrecher - - . s. 9 2.2 Der geklemmte Spanbrecher s. 15 3. Die Spanraumzahl als Kennzahl. - - - S. 23 3.1 Spanraumzahl und Verschleiss am Werkzeug. S. 23 4. Verschleissverhalten der Werkzeuge mit Spanstufen - . s. 29 4.1 Versuchsbedingungen - . . . . s. 29 Versuchswerkstoff - - . 4.2 30 - . s. Versuchsergebnisse 4.3 - - - S. 32 Werkstoff 16MnCr5 S. 4.31 32 - - s. 4.32 Werkstoff Ck 45 37 - - Werkstoff C 60 - S. 38 4.33 - - 5. Schnittkraftmessungen . s. 39 - 6. Zusammenfassung s. 44 - - 7. Literaturverzeichnis - . . s. 45 Seite 3 Einleitung Die hohe Verschleissfestigkeit und Warmharte des Hartmetalls haben gegen- uber Schnellarbeitsstahl eine mehrfache Steigerung der Schnittgeschwin- digkeiten ermoeglicht. In demselben Masse sind auch die Probleme und Schwierigkeiten gewachsen, die mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit auftreten; das gilt insbesondere fur die Beherrschung und, Kontrolle der mit sehr hoher Geschwindigkeit ablaufenden Stahlspane, die bei ungunsti- ger Form eine Gefahr fur den Arbeiter darstellen und neben Beschadigun- gen von Werkzeug, Werkstuck und Maschine zu Verzoegerungen im Produktions- ablauf fuhren koennen. Sehr oft werden die hervorragenden Eigenschaften des Hartmetalls gerade wegen des Spaneproblems kaum voll ausgenutzt.

Filze sind Gebilde, die durch Filzen und Walken tierischer Haare unter Anwendung von Druck, Warme, Feuchtigkeit und mechanischer Arbeit, z.B. auf ruttelartig bewegten Walzen oder Platten, erhalten werden. Hierbei verflechten und verschlingen sich die Haare zu einem Gebilde von mehr oder weniger hoher Festigkeit, das als fadenloser Filz, im Gegensatz zu den gewebten, gewirkten und gestrickten Filzen bezeichnet wird. Die Eigenschaft unter dem Zusammenwirken von Reibung, Druck, Warme und Feuchtigkeit zu filzen und zu walken ist praktisch allen tierischen Haaren eigen, wobei die einzelnen Haarsorten jedoch deutliche Unter schiede aufweisen. Ausser den tierischen Haaren mit eigenem Filz- und Walkvermoegen verwendet die Filzindustrie auch nicht filzende Fasern auf Zellulose-, Eiweiss- und Synthesebasis als Zusatze einerseits aus modi schen oder preislichen Grunden und andererseits,um Filze mit ganz spezi fischen Eigenschaften herzustellen. Kunstliche Eiweissfasern (Kasein Erdnuss- und Maiseiweissfasern) sind vor allem in der Hutindustrie in Zeiten gefragt, in welchen die Preise fur die Rohstoffe stark ansteigen. Hinzu kommt noch, dass die Beimengung derartiger Fasern zu Wolle, Kanin oder Hasenhaar deren Walkvermoegen, im Gegensatz zu Zellulose- oder synthetischen Fasern, verbessert. Ausserdem koennen die kunstlichen Eiweiss fasern mit den gleichen Farbstoffen gefarbt werden, wie die tierischen Haare.

Die Genauigkeit eines spanabhe end bearbeiteten Werksttickes ist stets von der Genauigkeit abh?ngig, mit der die vorgeschriebene Relativ- bewegung zwischen Werksttick und Werkzeug eingehalten wird. Ftir Werkzeug- maschinen zum Herstellen von Zahnr?dern im Abw?lzfr?sverfahren gilt diese Forderung im besonderen MaBe beztiglich der W?lzbewegung zwischen erzeugender Zahnstange und herzustellendem Zahnrad. Jedes Vor- oder Nacheilen vom Werkzeug gegentiber dem Zahnrad - also jede Ungleichformigkeit in der W?lzbewegung - beeinfluBt das Arbeits- ergebnis. Beim Abw?lzfr?sen wird sich daher jede Ungleichf?rmigkeit in der Drehbewegung von Fr?sspindel und Tisch nachteilig auf das herzu- stellende Zahnprofil auswirken. Dabei werden die Gleichlaufschwankungen der Fr?sspindel durch die Fr?sersteigung jedoch erheblich untersetzt, so daB die Ungleichformigkeiten in der Tischbewegung von prim?rer Bedeutung werden. In welcher Weise sich die Relativbewegung zwischen erzeugender Zahn- stange und zu erzeugendem Zahnprofil auswirkt, l?Bt sich durch Fr?s- versuche und Ausmessen der R?der nur mit Aufwand bestimmen, da hierbei stets eine groBere Zahl von Fehlermoglichkeiten gemeinsam einwirkt.

Seitdem das Gesenkschmieden, dessen Ursprung in der handwerklichen Schmie dekunst liegt, in der zweiten Halfte des 19.Jahrhunderts eine zunehmende industrielle Bedeutung gewann, fuhrte man schon nach verhaltnismassig kurzer Zeit fur die Gesenkschmiedemaschinen wissenschaftliche Betrach 1 tungsweisen ein ) und entwickelte Messverfahren, um ihre Eigenschaften kennenzulernen und verbessern zu konnen 2J. Den Gesenkschmiedeverfahren wurde dagegen wenig Beachtung geschenkt und ihre Weiterentwicklung in der Hauptsache dem Konnen und der Erfahrung der Meister uberlassen. Einige Ansatze zu einer Behandlung nach wissen schaftlichen Grundsatzen wu den erst vor etwa zwei Jahrzehnten gemacht, aber auch diese fuhrten - von wenigen Ausnahmen abgesehen - nicht zu allgemein anwendbaren Erkenntnissen, weil sie sich meist auf den einfa chen Stauchvorgang beschrankten. In dieser Arbeit wird daher der Versuch unternommen, ein Teilgebiet, namlich die Formbildung bei der Herstellung der Gesenkschmiedestucke, in systematischer Sicht darzustellen und eini ge sich daraus f r die Praxis ergebende Schlusse zu ziehen. 01 Verfahrensmerkmale des Gesenkschmiedens Ein Gesenkschmiedestuck entsteht durch die Umformung eines erwarmten Rohlings zwischen geteilten Formwerkzeugen. Die erforderliche Umform arbeit liefern Hammer oder Pressen."

Die Bedeutung der Trocknung als Arbeitsabschnitt der Papierveredlung zeigt sich bereits in ihrem betriebswirtschaftlichen Einfluss. Der hier anfallende Energiebedarf muss bei der Gesamtplanung des Betriebes mit berucksichtigt werden. Die Raumforderungen der Trockenlage grenzen viel fach an die gegebenen Moglichkeiten. Die Produktionsmenge hangt davon ab, mit welcher Geschwindigkeit das veredelte Papierprodukt getrocknet und damit lagerfahig gemacht werden kann. Schon ausserlich ist in Ver edlungsbetrieben an der Grosse der Entluftungsanlagen, Trockenkanalen und Transportvorrichtungen zu erkennen, dass eine technische Verbesserung des Trocknungsvorganges einen unmittelbaren wirtschaftlichen Nutzen ver spricht. Die technischen Moglichkeiten hierzu ergeben sich sowohl aus der Anwen dung neuer Trockenelemente als auch aus deren sinnvoller Steuerung. SolcheR9gelaufgaben werden durch die Warmetragheit der machineIlen Ein richtung erschwert. Jedoch erfordert die Entwicklung, das Temperatur programm jeder Veredlungsanlage den theoretischen Gesetzen anzunahern. Physikalisch stellt die Trocknung beim Beschichten von Papieren und Pappen zwei Teilaufgaben. Zunachst muss ein unterschiedlich beschichtetes Material mit unterschiedlichem Feuchtigkeitsgehalt moglichst rasch und ohne Ver nderung der unbefeuchteten Schichten getrocknet werden. Wahrend man bei der ublichen Papiertrocknung von der gleichmassig durchnassten Bahn ausgeht, beginnt der Trocknungsvorgang einer Beschichtung bereits ehe der Befeuchtungsvorgang zu einem Gleichgewichtszustand kam. Das zweite physikalische Problem ergibt sich daraus, dass die Trocknung einer Kunststoffdispersion nicht nur die Entfernung des Wassers zum Ziel hat, sondern auch die fehlerfreie Filmbildung, also kolloidale Vorgange beim Ubergang von der Dispersion zum Gel."

Mit dem W nsche, eine zunehmende Ausnutzung und damit eine grossere Wirt schaftlichkeit eines Bauteiles zu erzielen, ohne die erforderliche Sicher heit zu mindern, ist es notwendig, sich mit der Frage der Eigenspannun gen zu befassen. Alle Maschinenbaustoffe und besonders die Stahle sind in ihren meisten Lieferformen mit durch ihre Metallurgie und bildsamem Formgebung bedingten inneren Spannungen behaftet. Grossere Bedeutung je doch haben die mit der Verarbeitung des Werkstuckes in den Endzustand verknupften Eigenspannungen, wie sie z. B. als Folge eines jeden Schweiss vorganges auftreten. Wahrend die zur ersten Gruppe zahlenden Spannungen durch geeignete Gluhverfahren schon vor der Weiterverarbeitung aufgeho ben werden, wurde schon seit langerem nach Moglichkeiten gesucht, auf wirtschaftliche Weise die letztgenannten Spannungen abzubauen. In neue rer Zeit findet zur Aufhebung von Schweissspannungen das in Amerika ent wickelte Verfahren des "Autogene. n Entspannens bei niedrigen Temperaturen" auch in Deutschland verbreitet Anwendung. Stellt man es den bekannten Gluhverfahren zum Spannungsabbau gegenuber, so bietet es die Vorteile der einfachen Handhabung und der universellen Anwendung. Das autogene Entspannen ist unabhangig von der Grosse des Bauteiles. Es ist lediglich erforderlich, dass die Schweissnaht zuganglich ist. Die Blechdicke darf eine bestimmte Starke von 40 mm nicht ubersteigen, es sei denn, man kann von beiden Seiten entspannen. Das Verfahren erweist sich als ausserst wirtschaftlich, da die Anschaffungs- und Betriebkosten sehr gering sind. Sie stehen in keinem Vergleich zu den ersparten Material- und Ferti gungskosten. 2."