Allgemeiner UEberblick uber Holzspanwerkstoffe - Definition und Einteitungsschema fur Formteile Beginnend mit den Jahren 1949/50 ist es in Zusammenarbeit zwischen der For- schung und der Praxis gelungen, in der Holzspanplattenindustrie einen neuen Zweig der Holzindustrie mit besonderer rationeller technischer Holznutzung und -vergutung unter Verwendung von vorwiegend schwachem Holz und hartbaren Kunstharzbindemitteln zu schaffen. Dieser Industriezweig hat mittlerweile, ge- messen an seiner Produktion und der technischen Eignung seiner Erzeugnisse, zunehmende forst- und holzwirtschaftliche Bedeutung gewonnen [1, 2, 3, 4]; 3 3 seine Produktion hat sich seit 1950 von ca. 50000 m auf 1,12 Mill. m im Jahre 1962 erhoeht. Neben der Fertigung flachig-ebener Werkstoffe hat man schon fruh- zeitig versucht, bestimmte Holzspanjormteile herzustellen, um damit den Ver- wendungswert der Holzspanwerkstoffe weiter zu erhoehen. Die Fabrikation von Formteilen aus Vollholz und Sperrholz, sowie in letzter Zeit auch aus Holz- faserstoffen, ist technisch bekannt und wird seit langem betrieben [5]. Die Moeg- lichkeiten, aus Holzspanmasse Formteile herzustellen, sind jedoch vielseitiger, denn sie lassen sich rationeller herstellen und gestatten einen annahernd verlust- losen Materialeinsatz. Sie koennen den Anwendungsbereich von Holz bzw. von Holzwerkstoffen verbreitern sowie bestimmte Marktbedurfnisse und Wunsche befriedigen. Die Entwicklung von Holzspanformteilen ist bisher jedoch vor- wiegend empirisch-praktisch betrieben worden. UEber die wissenschaftlich-tech- nischen Grundlagen dieses Teilgebietes der Holzsp:1nwerkstoffe liegen nur in geringem Umfang Angaben vor.

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Beim Zerteilen der Stangen gewinnt das Scheren besonders bei grossen Werk stuckzahlen immer mehr an Bedeutung, da die Scherzeiten kurz sind und kein Werkstoff verlorengeht. Nachteilig sind verschiedene Mangel an den gescherten Abschnitten, die ein Weiterverarbeiten der Werkstucke haufig erschweren oder unmoglich machen. Ein grosser Teil dieser Mangel ist auf eine ungenugende Kenntnis des Verfahrens, seiner Moglichkeiten und Grenzen zuruckzufuhren. Das geht auch daraus hervor, dass bisher kaum Schrifttum uber das Zerteilen von Stangen durch Abscheren vorliegt. Wesentliche Fragen sind ungeklart, wie eine umfangreiche Ermittlung des Erkenntnisstandes zu Beginn der Arbeit ergab. Zwei besonders den Fertigungstechniker und den Konstrukteur interessierende Aufgaben sind vordringlich: 1. Fertigung geometrisch richtiger bzw. weiterverarbeitbarer Stangenabschnitte durch Scheren. 2. Ermittlung der dabei in den Maschinen auftretenden Beanspruchungen als Grundlage fur die Maschinenkonstruktion. Zu ihrer Losung liefert die Arbeit einen Beitrag. Nach einer allgemeinen Beschreibung der geometrischen und kinematischen Mog lichkeiten, Stangen durch Abscheren zu zerteilen, wurde die Aufgabe unter Berucksichtigung praktischer Belange eingeschrankt. Untersucht wurden acht Werkstoffe (Ma 8, Ck 15, Ck 35, Ck 45, Ck 60,41 Cr 4, AIMgSi 1, AICuMg 1) in neun Werkstuck-Werkzeug-Kombinationen: Flachkantmesser scheren Recht Ohne Werkstuckhalter eck- u. Quadratquerschnitte (Freies Scheren) Spitzkantmesser scheren Mit Abschnitt- und Quadratquerschnitte Stangenhalter Rundkantmesser scheren Mit Stangenhalter Rundquerschnitte Fur die gewahlten Messerformen wurden Schneidwinkel und Koordinatensysteme in Anlehnung an die fur die Zerspantechnik genormten Begriffe definiert. Die Scherversuche wurden in einer handelsublichen Knuppelschere fur 400 Mp Scherkraft und einer eigens fur die Aufgabe gebauten Schervorrichtung fur 150 Mp Scherkraft durchgefuhrt."

1m Gegensatz zum normalen Drehvorgang, bei dem das Werkzeug im allgemeinen keinen plOtzlichen, kurzzeitig aufeinander folgenden Schnittkraft- und Tempera- turwechseln ausgesetzt ist, bedingt der Frasvorgang eine wesentlich hahere mechanisch-thermische Wechselbeanspruchung der Werkzeugschneiden. Beim Frasen mit Hartmetallfrasmessem fiihrt dies sowohl zu haherem VerschleiB als auch zum Auftreten von Rissen und Ausbriichen an den Werkzeugschneiden. Wie Vergleichsversuche gezeigt haben, betragt das bis zum Erreichen einer be- stimmten VerschleiBmarkenbreite zerspanbare V olumen beim Drehen meist ein Mehrfaches der beim Frasen unter vergleichbaren Schnittbedingungen erreich- baren Zerspanleistung [1]. Beim Frasen von Stahl mit Hartmetall steht deshalb die Frage des WerkzeugverschleiBes weit mehr im Vordergrund als bei den iibrigen spanabhebenden Bearbeitungsverfahren. Dariiber hinaus verdient das RiB- und Ausbruchverhalten der verschiedenen zum Frasen eingesetzten Hart- metallsorten besondere Beachtung, weil das Erliegen infolge von Schneiden- ausbriichen haufig die Standzeit der Werkzeuge beendet bzw. die anwendbaren Schnittbedingungen begrenzt. Hierdurch entstehen betrachtliche Kosten fiir den Werkzeugwechsel und die Aufbereitung bzw. Wiederbeschaffung verbrauchter Werkzeuge. Da die Ursachen der Entstehung von Rissen und Ausbriichen am Hartmetall- frasmesser noch weitgehend ungeklart sind, und da auch iiber das Verhalten von Hartmetallen verschiedener Zerspanungsanwendungsgruppen im unterbrochenen Schnitt nur verhaltnismaBig wenige Unterlagen zur Verfiigung stehen, wurde ein Teil der nachfolgend beschriebenen Untersuchungen diesem Problem gewidmet.

Zwecks Bestimmung des in bezug auf die Faserverteilung in Langsrichtung des Gespinstes giinstigsten Mischverfahrens in der Flachswergspinnerei wurden Unter- suchungen vorgenommen, in die das Mischen im Mischbett, das Auflegen ab- gewogener Fasermengen auf das Speisetuch der Karde, das Mischen im Karden- speiser und das Mischen durch Zusammenlegen der Bander auf der Strecke ein- bezogen wurden. Da die Trennung der lediglich in ihrer Starke und gegebenenfalls Lange unter- schiedlichen Bastfasern ohne besondere V orkehrungen nicht moglich ist, war eine vorausgehende Markierung einer der Mischungskomponenten erforderlich, die aber eine Strukturveranderung der Fasern nicht hervorrufen durfte. Als eine solche erwies sich eine schonende substantive Farbung mit nachfolgender vorsichtiger Trocknung. Es wurde mit Mischungen aus jeweils 50% gefarbtem Ralowerg und 50% rohem Ralowerg (Reihe 1) bzw. 50% rohem Schwingwerg (Reihe 2) ge- arbeitet. So stand einmal die Mischung von zwei gleichen, das andere Mal eine solche von zwei verschiedenen Fasern zur Verfiigung. Da ein Auszahlen der Fasern in Gespinstquerschnitten bei technischen Bastfasern Schwierigkeiten bereitet, wurde die Bestimmung der Faserverteilung durch Aus- sortieren und Wiegen der Mischungskomponenten in kurzen Abschnitten der aus den Mischungen gesponnenen V orgarne vorgenommen. Die Ergebnisse der Unter- suchungen wurden statistisch ausgewertet und dabei folgende Resultate erzielt.

In der Blechverarbeitung gehort das Schneiden zu den wichtigsten Verfahren, da jedes Blechwerkstuck aus einer Tafel oder einem Band gewonnen wird. An eine Vielzahl solcher Werkstucke werden nicht nur immer hohere Anforderungen an die Mass- und Formgenauigkeit gestellt, sondern auch an die Gute ihrer Schnittflachen, damit auch diese Funktionsflachen werden konnen, z. B. fur Typenhebel an Schreibmaschinen, Zahnrader fur Uhren und elektrische Gerate, Steuerscheiben und dergleichen mehr. Da jedoch die beim herkommlichen Schneiden von Blech entstehenden Schnitt flachen diese Forderung ohne Nachbearbeitung nicht erfullen konnen, war man bestrebt, durch geeignete Massnahmen derartige Funktionsflachen unmittelbar durch den Scherschnitt zu erzielen. In der Industrie wurden bereits verschiedene erfolgreiche Verfahren entwickelt, glatte Schnittflachen unmittelbar zu erzielen, wenn auch nur entweder am Butzen odt;r am gelochten Blech. Neben der Aufgabe, die bislang noch nicht eingehend untersuchten Zusammen hange zwischen Schneidbedingungen und Schnittergebnis zu klaren, galt es, in dieser Arbeit nach einem verbesserten Verfahren zu suchen, mit dem es gelingt, den Glattschnitt zugleich an beiden entstehenden Schnittflachen zu erzielen. Damit wird die fur den Flachenschluss seit langem bestehende Forderung nach gleichwertigen Trennflachen an benachbarten Stucken erfullt. Diese Arbeit wurde am Institut fur Werkzeugmaschinen und Umformtechnik der Technischen Hochschule Hannover unter der Leitung von Professor Dr.-Ing. Dr.-Ing. E. h. OTTO KIENZLE durchgefuhrt und baut auf die dort gepflegte Tradition der Forschung des Schneidens und der Durcharbeitung des Flachen schlussproblems auf."

Im vorliegenden Bericht wurden fur das Innen-Feindrehen, Feinbohren und Innen-Feinschleifen die erzielbaren Form- und Massgenauigkeiten sowie die Oberflachengute in Abhangigkeit von den Zerspanbedingungen und der ver- wendeten Werkzeugmaschine ermittelt und die Ergebnisse an Hand von Schau- bildern dargestellt. Fur die angewendeten Bearbeitungsbedingungen wurden die Fertigungskosten errechnet und als Funktion der Werkstuckqualitat in Kosten- diagrammen zusammengestellt. Die Ermittlung der kostengunstigsten Zerspan- bedingungen ist nicht allein wertvoll im Hinblick auf den Wirtschaftlichkeits- vergleich, sie weisen ausserdem auf die optimalen Bearbeitungsgroessen hin, die bei den besprochenen Verfahren zu einer bestimmten Werkstuckgute fuhren. Mit der Erfassung der einzelnen Qualitatskriterien in Abhangigkeit von den Zerspanbedingungen ist es moeglich, die Kosten fur eine geforderte Form- oder Massgenauigkeit oder Oberflachengute zu fixieren. Es zeigt sich, dass eine Wirt- schaftlichkeitsbetrachtung zwischen mehreren zur Auswahl stehenden Fertigungs- verfahren erst dann sinnvoll wird, wenn die maschinenbedingten Einfluss- faktoren in ihrer Wirkrichtung und -groesse erfasst werden und optimal gewahlt werden. So ist bei samtlichen Bearbeitungsverfahren der Kreisformfehler ohne wesentliche Kostenerhoehung zu halbieren, sofern geeignete Spannzeuge ein- gesetzt werden. In diesem Zusammenhang durfte die Verlagerung der Maschine durch die verschiedenen Warmequellen sowie der Einsatz von Hartmetallbohr- und -schleifstangen zur Verringerung der Durchmesserstreuung infolge der Schnittkraftschwankungen erwahnt werden. Alle diese Einflusse wurden daher untersucht und die Wirkungen auf Form, Mass und Oberflachengute aufgezeigt.

Die technische Entwicklung brachte in den letzten Jahrzehnten auf dem Gebiet der Leichtmetall-Legierungen lebhafte Fortschritte. Mit der standigen Verbesse- rung der Werkstoffeigenschaften der Leichtmetalle stiegen auch die Anwendungs- moeglichkeiten, so dass heute Werkstucke aus Aluminium-Legierungen in der Massenfertigung spanend bearbeitet werden. Die Bearbeitungsschwierigkeiten, die besonders im Anfang bei der spanenden Formgebung auftraten, waren in der Unkenntnis der fur die Leichtmetallzerspanung geeigneten Schnittbedingungen begrundet. Die bei der Zerspanung der Eisenwerkstoffe ublichen Schnittbedin- gungen und Schnittwinkel der Werkzeuge liessen sich nur bedingt auf die Leicht- metall-Legierungen ubertragen. Es lag also zunachst das Problem vor, Richtwerte zu erarbeiten, welche die Fertigung qualitativ einwandfreier Werkstucke gestatteten. Dazu musste der Ent- wicklungsstand der Werkzeugmaschinen und der Werkzeugs toffe berucksichtigt werden. Weiter wirkte die Vielzahl der auf dem Markt befindlichen Legierungs- typen erschwerend auf die Ermittlung von exakten Bearbeitungsrichtlinien. Somit konnten nur allgemeine Angaben uber die fur die Zerspanung der Aluminium- legierungen brauchbaren Bearbeitungsbedingungen gemacht werden. Als kenn- zeichnendes Merkmal zeigte sich jedoch bereits, dass bei der Zerspanung von Aluminium hohe Schnittgeschwindigkeiten und grosse Spanwinkel vorteilhaft sind.

Die Tatsache, dass sich in der Bundesrepublik Deutschland die Produktion an Holzspanplatten von 1951 bis 1960, also innerhalb von 9 Jahren, etwa ver 3 zwanzigfachte und 1961 rd. 1 Million m erreichte und dass die jahrliche Zuwachs rate der Produktion sogar groesser ist als bei den Kunststoffen, muss sehr ge wichtige Grunde haben. Folgende sind hauptsachlich zu nennen: 1. Im Zeitalter der Industriegesellschaft sind plattenfoermige, spezifisch leichte und leicht bearbeitbare Werkstoffe fur die Moebelherstellung und den Innen ausbau besonders geschatzt, da sie mit wenig Arbeitsaufwand verwendbar sind. 2. Die steigenden Qualitatsanspruche der Verbraucher fuhren zwangslaufig zu einer Bevorzugung jener Platten, die hohes Standvermoegen haben, also bei Feuchtigkeitsschwankungen ihre Abmessungen wenig andern und sich nicht werfen. Spanplatten sind hier den fruher vorherrschenden, im Moebelbau ver wendeten Tischlerplatten uberlegen. 3. Die Herstellung von Spanplatten erfolgt im Trockenverfahren und ist des halb warmewirtschaftlich besonders gunstig. Auch der Verbrauch an mecha nischer Energie liegt verhaltnismassig niedrig. 4. Die Spanplattenindustrie eignet sich in besonderem Masse zu Mechanisierung und Automatisierung und kommt damit einem wesentlichen Entwicklungs zug neuzeitlicher Industrien besonders entgegen. Trotz steigender Material und Lohnkosten liessen sich die Herstellungskosten und damit Verkaufspreise der Spanplatten senken. 5. Zu Spanplatten lassen sich in grossem Ausmasse minderwertige Holzsorti mente und Holzabfalle verarbeiten. 6. Die Erweiterung der technologischen Kenntnisse uber die Spanplatten und die Verfeinerung der Verfahrenstechnik bei ihrer Herstellung haben dazu gefuhrt, dass die Gute der Spanplatten seit ihrem Erscheinen am Markte wesentlich gesteigert werden konnte.

Fur die wirtschaftliche Bearbeitung von Werkstucken ist der Werkzeugver- schleiss von besonderer Bedeutung, vor allem, wenn relativ teure Werkzeuge verwendet werden, wie sie zur Herstellung von Verzahnungen erforderlich sind. Neben dem Werkzeugverschleiss ist auch eine richtige Dimensionierung der Maschine und der Aufspannelemente wichtig. Unter den angreifenden Kraften durfen keine unzulassigen statischen und dynamischen Verformungen auftreten, die die Genauigkeit des Werkstuckes beeintrachtigen koennen und die Standzeit des Werkzeuges herabsetzen. Schnittkraft und Werkzeugstandzeit hangen bei der spangebenden Bearbeitung im wesentlichen von den folgenden Einfluss- groessen ab: 1. Werkstuckwerkstoff und Schneidstoff 2. Schneidengeometrie 3. Zerspanungsbedingungen, wie Schnittgeschwindigkeit und Vorschub 4. Bearbeitungsverfahren Um einmal gewonnene Ergebnisse auf andere Bearbeitungsverfahren ubertragen zu koennen, kommt der Untersuchung des letzten Punktes besondere Bedeutung zu. Fur die Herstellung von Verzahnungen haben heute das Fras- und das Stoss- verfahren besondere Bedeutung erlangt. Beide Verfahren arbeiten nach dem Abwalzprinzip und nahern das geforderte Zahnflankenprofil durch eine endliche Zahl von Hullschnitten an. Werkzeug und Werkstuck laufen in der Verzahn- maschine wie ein Getriebe; beim Walzstossen liegt ein Getriebe mit parallelen Achsen, beim Walzfrasen ein Getriebe mit sich kreuzenden Achsen vor. Im folgenden sollen in erster Linie die Einflussgroessen auf die Spanbildung bei beiden Verfahren untersucht werden.

Die ersten beiden Auflagen dieses Buches, von Dr.-Ing. W. FAHRENBAoH be- arbeitet, sind 1939 und 1949 erschienen. Inzwischen ist bei den Widerstands- schweissmaschinen in weitem Umfange die elektronische Steuerung eingefuhrt worden, die sich hier besonders bewahrt hat. Dadurch ist der Stoff in solchem Masse groesser geworden, dass sich der Verlag entschlossen hat, dies Buch als Doppelheft erscheinen zu lassen. Die neuen Stoffgebiete hat Dipl.-Ing. W. BRUNST bearbeitet und zugleich die Aufgabe ubernommen, diesen neuen Teil mit dem von Dr. FAHRENBAOH neu bearbeiteten Inhalt der letzten Auflage zu einem ge- schlossenen Ganzen zu verschmelzen. So erscheint dieses Werkstattbuch nun in ganz neuer Form mit doppeltem Umfang und vollstandig neu bearbeitetem Inhalt. Es will der Praxis des Wider- standsschweissens dienen und dabei dem Betriebsmann, daruber hinaus auch dem Konstrukteur und dem Studierenden eine Hilfe sein. Bei dieser Gelegenheit soll auch nochmals all den Firmen gedankt werden, die in grosszugiger Weise die verwendeten Unterlagen und Bilder zur Verfugung gestellt haben, besonders der Firma Robert Bosch GmbH., die es durch ihr Einverstand- nis ermoeglicht hat, das Buch in dieser Form herauszugeben. Herrn lng. K. BAUER danken die Verfasser fur das Lesen der Korrektur und insbesondere fur die Durch- sicht und UEberarbeitung des steuertechnischen Teiles.

Herrn Prof. Dr.-Ing. RYozoToEI, UniversitatKyoto, binich zu groesstem Dank verpflichtet, weil er mir Einblick in seine jungsten Untersuchungen uber den Temperatur- und Feuchtigkeitsverlauf im Gut beim Trocknen gegeben und mir sehr aufschlussreiche Bilder uberlassen hat. Fur kritische Hinweise und gute Ratschlage danke ich Herrn Prof. Dr. GR.ASSMANN, Zurich, Herrn Prof. Dr. HUBER, Linz, sowie Herrn Reg.- Direktor Dr.-Ing. KoLLMAR, Berlin. In besonderem Masse gilt mein Dank dem Verlag Springer, der allen meinen Wunschen bereitwillig entgegengekommen ist und fur die Aus- stattung des Buches in vorbildlicher Weise Sorge getragen hat. Darmstadt, im Sommer 1962 0. Kriseher nena: u5evpivov ylie eiJTtV enl TOIJOVTOV -r' U1e(!tsser; emCTJTeiV 1elf{}' [1erJ: IJTOV yivo; eq;' OIJOV n TOV 1t(!rX')'ssri: TO; ffJVIJtl; B1tt BJ( ETrJ: t. Der geschulte Mann erstrebt in jedem Fach- gebiet keine groessere Genauigkeit, als das Wesen des Gegenstandes (vernunftigerweise) zulasst. ARISTOTELES, Nikomachische Ethik 1094 b 24. Vorwort zur ersten Auflage Das vorliegende Buch wendet sich an diejenigen Ingenieure, Physiker und Chemiker, die mit der Handhabung, UEberwachung, Entwicklung, Planung und dem Entwurf von Trocknungsvorrichtungen zu tun haben. Zur Beurteilung moeglicher Warmeausnutzung, sinnvoller Anwendung der verschiedenen Trocknungsverfahren und Apparate, zur richtigen Dimensionierung von Trocknern fur verschiedenartige Guter bedarf es eines Einblicks in die physikalischen Vorgange beim Trocknen.

Die stetig steigenden Festigkeitseigenschaften der Werkzeugstahle und der Sinter- hartmetalle stellen die Fertigung und den Werkzeugbau immer wieder vor neue Probleme. Die unter dem Oberbegriff Trennen [1] zusammengefassten Ferti- gungsverfahren haben darum in neuerer Zeit durch die abtragenden Verfahren ihre notwendige Erganzung und Erweiterung erfahren. Nach dem heutigen Stand der Entwicklung hat die Elektroerosion vor den mechanischen, chemischen, elektrochemischen und elektronischen Abtragungsverfahren die groesste Be- deutung erlangt. 9 2. Die elektroerosive Bearbeitung Unter dem Begriff Elektroerosion sollen hier alle durch elektrische Entladungsvorgange zwischen zwei Elektroden unter einem Arbeitsmedium hervorgerufenen Abtragungen von elektrisch leitenden Werkstoffen zum Zwecke der Bearbeitung verstanden werden [2]. Die elektrische Energie wird in Form einer Entladung an der Arbeitsstelle unmittelbar in die zum Abtrag erforderliche Arbeit umgesetzt. Der Werkstuckstoff wird mit der zeitlichen Aufeinanderfolge der Entladungen punktweise abgetragen, und durch die Wahl einer geeigneten Entladungsart ist es moeglich, die durch das Werkzeug vorgegebene Form im Werkstuck abzubilden. Diese letzte Bedingung lasst sich nur mit der Bearbeitung nach dem Funken- verfahren erfullen. Zum Unterschied gegenuber dem Lichtbogenverfahren ist die Funkenerosion definiert als das Abtragen durch aufeinander folgende, zeitlich voneinander getrennte, nichtstationare oder quasistationare Entladungen. Die Entladungen erfolgen vorwiegend aus Energiespeichern mit Spannungen von mehr als rund 20 V wahrend des Entladungsvorganges in einem isolieren- den Arbeitsmedium. [2] Den prinzipiellen Aufbau eines elektroerosiven Arbeitskreises zeigt Abb. 1. Energie- Ladekreis Entladekreis versorgung L. u. u.

Mit den allgemein steigenden Anforderungen an die Werkstuckgute haben die Feinbearbeitungsverfahren und damit auch das Schleifen eine wachsende Bedeutung erlangt. Daher sind in den letzten Jahren zahlreiche Untersu- chungen bekannt geworden, die sich mit den Gesetzmassigkeiten beim Schlei- fen und seiner wirtschaftlichen Anwendung befassen. Ausser einer UEbersicht des AWF [1J und einigen Gebrauchstafeln des REFA, Stuttgart, [2J lagen fur das Schleifen jedoch bisher keine geeigneten Arbeitsunterlagen fur die Praxis vor, wie sie zum Beispiel in Form von Richtwerten fur das Drehen schon seit langem bekannt sind. Aufbauend auf umfangreichen fruheren Untersuchungen wurden daher im La- boratorium fur Werkzeugmaschinen und Betriebslehre der Technischen Hoch- schule Aachen Versuche beim Auss nrund-Langs- und Einstechschleifen durch- gefuhrt mit dem Ziel, Richtwerte uber erzielbare Werkstuckguten und wirt- schaftliche Schleifbedingungen fur verschiedene Werkstoffe zu ermitteln. Diese Arbeiten fanden die Unterstutzung des Verbandes Deutscher Schleif- mittelhersteller und des Wirtschafts- und Verkehrsministeriums des Lan- des Nordrhein-Westfalen. Die ersten Ergebnisse sind in dem Forschungs- bericht Nr. 324 [3J veroeffentlicht worden. Im vorliegenden Bericht er- folgt eine zusammenfassende Darstellung aller bisher durchgefuhrten Un- tersuchungen sowie die Aufzeichnung der wichtigsten Abhangigkeiten. Schliesslich sind die Versuchsergebnisse in Form von Richtwerttafeln fur die Praxis zusammengestellt worden. 1.1 Bewertungsgroessen fur den Schleifvorgang Als Bewertungsgroessen fur den Schleifvorgang wurden die Oberflachengute der Werkstucke, der Schleifscheibenverschleiss und das Standzeitverhalten der Schleifscheibe in Abhangigkeit von den Schleifbedingungen bestimmt.

Es gibt wohl kaum ein Gebiet in den verschiedenen Zweigen des Werkzeugbaues, das so vielseitig ist, wie das der Werkzeuge fur die Blechbearbeitung, Daher sind im vorliegenden Heft! an Stelle von Beispielen fertiger Konstruktionsgebaude die einzelnen Bausteine dazu geboten, die man leicht zu neuen Gebauden zusammen fugen kann. Der Konstrukteur soll durch Vergleich der verschiedenen Ausfuhrungsformen untereinander erkennen koennen, welches in jedem Fall die fur ihn zweckmassige Gestalt ist. Es werden nicht nur die unmittelbar zum Schneiden dienenden Werk zeuge behandelt, sondern auch alle anderen zur richtigen Zusammenarbeit im Werkzeug wichtigen Bauteile, wie z. B. Werkstoffuhrungen, Verbindungsteile usw. I. Das Gestalten von Stempel und Schnittplatte A. Allgemeine Richtlinien I. Form und Menge als W erkzeuggestalter. Die Festlegung der fur jeden einzelnen :Fall richtigen Konstruktionsform entscheiden die Anforderungen, die an das her zustellende Werkstuck gestellt werden, und die in Frage kommenden Stuckzahlen. Diese beiden Umstande legen fast immer eindeutig die Konstruktion fest. Andere Grunde, wie z. B. nicht geeignete Maschinen oder fur bestimmte Arbeitsverfahren nicht geeignete Arbeiter, vielleicht auch nicht tragbare Kosten, zwingen allerdings zur Beachtung. 2. Festlegung der Belastung und Beanspruchung. Wenn die Konstruktion fest liegt, lasst sich der Wirkungsgrad eines Werkzeuges, d. i. der Werkzeugkostenanteil je Pressstuck, nach den verschiedenen Gesichtspunkten ermitteln. Dabei spielt in erster Linie die Bauart, d. h. die Abmessungen der einzelnen Werkzeugbestandteile und die Auswahl der verschiedenen Stahllegierungen, eine grosse Rolle. Sie werden bestimmt von den im Werkzeug auftretenden Kraften und Beanspruchungen.

Die Metallbearbeitung durch Funkenerosion hat sich neben den herkoemm- lichen zerspanenden Verfahren einen bemerkenswerten Platz erobert. Nach der Art der den Materialabtrag verursachenden elektrischen Entladung unterscheidet man zwischen dem eigentlichen Funkenerosions- und dem Lichtbogenerosionsverfahren. So erfolgt der Abtrag bei der Funkenerosion durch zeitlich getrennte, nichtstationare oder quasistationare Entla- dungen zwischen Werkzeugelektrode und Werkstuck. Diese bewirken ein Schmelzen oder Verdampfen von jeweils sehr kleinen Oberflachenteilchen der Elektroden. Die Bearbeitung nach dem Lichtbogenverfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass der Abtrag durch aufeinanderfolgende, zeitlich ge- trennte, stationare Entladungen hervorgerufen wird. Bei der Funkenero- sion uberwiegt normalerweise die Anodenerosion, wahrend bei der Licht- bogenerosion zwar die Abtragleistung allgemein groesser ist, jedoch sowohl die Kathode als auch die Anode starker angegriffen werden. So zeigte sich z. B. bei einem Vergleich, dass es nur mittels Funkenentladungen moeg- lich ist, das Werkzeugelektrodenprofil mit genugender Genauigkeit als negative Form im Werkstuck abzubilden. Aus diesem Grunde werden in die- ser Arbeit lediglich Ergebnisse mit dem Funkenerosionsverfahren behandelt. 1. 1 Grundlagen der funkenerosiven Bearbeitung Das vereinfachte Schema des elektrischen Kreises einer Funkenerosio- maschine ist in Abbildung 1 dargestellt. Eine Gleichspannungsquelle mit der Spannung E ladt den Energiespeicher - in diesem Falle eine Kapazi- tat C - auf. Der Ladevorgang ist dann beendet, wenn an der Kapazitat C 1, 7" - -- r------t---- I \ Ir I I C: II( I I L ___ _ NI LI U:1dIIIrreis ---!--[i.

Das Ziehen und das Einstossen von stangen sind zwei Kaltformgebungsverfah ren, bei denen stabformige Werkstucke mit verschiedenen Querschnittsfor men, meist jedoch runde Stangen, durch eine im allgemeinen kegelformig verjungte Werkzeugoffnung, das sogenannte Ziehhol, entweder hindurchge zogen oder hindurchgedruckt werden. Das Einstossen von Stangen ist ein verhaltnismassig junges Verfahren, das erst mit dem Aufkommen des Mehr stangenzuges Eingang in die Stabziehereien gefunden hat. Es wird stets vor dem Ziehen an ein und demselben Stab durchgefuhrt, wobei ein Stab ende mit seinem vollen Querschnitt soweit durch das Ziehhol gedruckt wird, dass es auf der anderen Seite des Ziehwerkzeuges durch die Spann zange des Ziehwagens erfasst werden kann. Auf diese Weise vermeidet man das Anspitzen der Ziehstabe und verringert den Abfall der Stangenenden. Wegen der vielseitigen Verwendungsmoglichkeiten von gezogenem Stabstahl, der durch die Kaltformgebung sehr masshaltig ist und gute Festigkeitsei genschaften besitzt, haben die beiden genannten Verfahren bisher standig an Bedeutung gewonnen. Zur richtigen Konstruktion und Ausnutzung der Ziehbanke und Ziehwerkzeuge sowie zur Herstellung eines einwandfreien Fertigerzeugnisses ist es deshalb wichtig zu wissen, welche Umformkrafte dabei benotigt werden und welche Beanspruchung der Werkstoff beim Durch laufen der Umformzone erfahrt. Da das Einstossen im Gegensatz zum Ziehen bisher nur vereinzelt Gegenstand wissenschaftlicher Untersuchungen war, stellt sich besonders die Frage, welche Unterschiede im Spannungszustand und damit im Kraft- und Arbeitsbedarf beim Ziehen und Einstossen bestehen."

Aufbauend auf wissenschaftlichen und technischen Erkenntnissen 1, 2J hat die Holzplattenindustrie als neugeschaffener Industriezweig in den vergangenen 10 Jahren zum Nutzen der Forst- und Holzwirtschaft eine grosse technisch-wirtschaftliche Bedeutung erlangt (Produktion von Holz spanplatten in der Bundesrepublik Deutschland 1953: 67 000 cbm, 1959: ca. 650 000 cbm) 3J. Um die Voraussetzungen fur eine weitere gunstige Entwicklung dieses Industriezweiges zu schaffen, ist es er forderlich, die einzelnen Arbeitsgange der Holzspanplattenherstellung auf technisch-wissenschaftlicher Grundlage noch naher zu erfassen, um darauf aufbauend weitere technische Fortschritte gewahrleisten zu konnen. In ihren Grundzugen stellt sich die Holzspanplattenherstellung kurz wie folgt dar 2J: Auf getrocknete Holzspane, die vorwiegend in dunnflachiger Form in einer Dicke von 0,2 bis 0,5 mm vorliegen, werden mittels geeigneter Vorrichtungen wassrig-kolloide, etwa 50 bis 60 %ige Losungen von hart baren Kunstharzen, insbesondere von Harnstoff-Formaldehyd-Kunstharzen fein zerteilt aufgebracht. Durch Abstreuen der beleimten Spane werden anschliessend lockere Spanmatten gebildet, in denen die Spane schicht weise in der Plattenebene gleichmassig streuend gelagert sind. In den nachfolgenden Arbeitsgangen werden diese Spanmatten in beheizten hy draulischen Etagenpressen verdichtet und dabei unter gleichzeitiger Zufuhrung von Warme im Ablauf der dadurch eintretenden Kondensation des auf den Oberflachen der Spane befindlichen Kunstharz-Bindemittels eine uberlappende Verleimung der Spane zu Holzspanplatten bewirkt."

Filze sind Gebilde, die durch Filzen und Walken tierischer Haare unter Anwendung von Druck, Warme, Feuchtigkeit und mechanischer Arbeit, z.B. auf ruttelartig bewegten Walzen oder Platten, erhalten werden. Hierbei verflechten und verschlingen sich die Haare zu einem Gebilde von mehr oder weniger hoher Festigkeit, das als fadenloser Filz, im Gegensatz zu den gewebten, gewirkten und gestrickten Filzen bezeichnet wird. Die Eigenschaft unter dem Zusammenwirken von Reibung, Druck, Warme und Feuchtigkeit zu filzen und zu walken ist praktisch allen tierischen Haaren eigen, wobei die einzelnen Haarsorten jedoch deutliche Unter schiede aufweisen. Ausser den tierischen Haaren mit eigenem Filz- und Walkvermoegen verwendet die Filzindustrie auch nicht filzende Fasern auf Zellulose-, Eiweiss- und Synthesebasis als Zusatze einerseits aus modi schen oder preislichen Grunden und andererseits,um Filze mit ganz spezi fischen Eigenschaften herzustellen. Kunstliche Eiweissfasern (Kasein Erdnuss- und Maiseiweissfasern) sind vor allem in der Hutindustrie in Zeiten gefragt, in welchen die Preise fur die Rohstoffe stark ansteigen. Hinzu kommt noch, dass die Beimengung derartiger Fasern zu Wolle, Kanin oder Hasenhaar deren Walkvermoegen, im Gegensatz zu Zellulose- oder synthetischen Fasern, verbessert. Ausserdem koennen die kunstlichen Eiweiss fasern mit den gleichen Farbstoffen gefarbt werden, wie die tierischen Haare.