Fur die Qualitat schneidender Zangen, sowohl fur die einfachen als auch fur die hebelubersetzten, wie Seiten- und Vorschneider, sind im wesent lichen Schneidfahigkeit und Schneidhaltigkeit massgebend. Wenn diese auch bei kontrollierter Fertigung innerhalb einer Losgroesse normaler weise keine nennenswerten Abweichungen aufweisen, so wurde jedoch auf Grund von Vorversuchen festgestellt, dass bei schneidenden Zangen gleichen Typs verschiedener Losgroessen, insbesondere verschiedener Fabrikate, erhebliche Unterschiede auftreten, die u.a. auch noch von der Zahl der Trennungen abhangen. Der Grund fur derart grosse Unterschiede ist in erster Linie in der Form der Schneiden, deren Harte und Zahigkeit sowie Oberflachengestalt zu suchen. tiber zweckmassige Schneidengestal tung bestehen allerdings gewisse, von Firma zu Firma jedoch unterschied liche Vorstellungen. Eine Grundvoraussetzung fur die Beurteilung der genannten Qualitats kenngroessen (Schneidfahigkeit, Schneidhaltigkeit) ist die reproduzier bare Messung bzw. Registrierung des zum Trennen von Drahten bestimmten Durchmessers und bestimmter technologischer Eigenschaften erforderli chen Kraftaufwandes sowie der Verschleisserscheinungen an den Schneiden und in dem Gelenk, dem sogenannten "Gewerbe". Die in der Praxis gebrauchliche Prufung schneidender Zangen erfolgte bisher in der Weise, dass nach dem Durchdrucken der betreffenden Zange von Hand etwaige vom Drahteindruck hervorgerufene bleibende Eindrucke auf den Schneiden sowie die bleibende Deformation der ganzen Zange fur die Beurteilung herangezogen wurden. Diese subjektive Prufung hatte entscheidende Nachteile: 1. Sie lieferte keine Zahlenangaben fur den Trennkraftaufwand.

Die Genauigkeit eines spanabhe end bearbeiteten Werksttickes ist stets von der Genauigkeit abh?ngig, mit der die vorgeschriebene Relativ- bewegung zwischen Werksttick und Werkzeug eingehalten wird. Ftir Werkzeug- maschinen zum Herstellen von Zahnr?dern im Abw?lzfr?sverfahren gilt diese Forderung im besonderen MaBe beztiglich der W?lzbewegung zwischen erzeugender Zahnstange und herzustellendem Zahnrad. Jedes Vor- oder Nacheilen vom Werkzeug gegentiber dem Zahnrad - also jede Ungleichformigkeit in der W?lzbewegung - beeinfluBt das Arbeits- ergebnis. Beim Abw?lzfr?sen wird sich daher jede Ungleichf?rmigkeit in der Drehbewegung von Fr?sspindel und Tisch nachteilig auf das herzu- stellende Zahnprofil auswirken. Dabei werden die Gleichlaufschwankungen der Fr?sspindel durch die Fr?sersteigung jedoch erheblich untersetzt, so daB die Ungleichformigkeiten in der Tischbewegung von prim?rer Bedeutung werden. In welcher Weise sich die Relativbewegung zwischen erzeugender Zahn- stange und zu erzeugendem Zahnprofil auswirkt, l?Bt sich durch Fr?s- versuche und Ausmessen der R?der nur mit Aufwand bestimmen, da hierbei stets eine groBere Zahl von Fehlermoglichkeiten gemeinsam einwirkt.

Das Laufverhalten von Zahnradgetrieben hangt von zahlreichen Einfluss- groessen ab, die sich teils auf das benutzte Verzahnungsverfahren bzw. auf die Genauigkeit der Verzahnmaschine, teils auf die Art und die Ge- nauigkeit des Verzahnungswerkzeuges zuruckfuhren lassen. Ferner spie- len das Schwingungsverhalten des Getriebegehauses, die Akustik des Rau- mes, in dem das Getriebe lauft u.a., eine nicht unerhebliche Rolle. In den nachstehenden Ausfuhrungen wird von Gerauschmessungen berichtet, bei denen sich Erregerursachen fur das Zahnradgerausch auf Fehler im Getriebezug der Verzahnmaschine, und zwar speziell der Walzfrasmaschi- ne, zuruckfuhren lassen. Die Gerauschuntersuchungen laufen im Rahmen eines umfangreichen Forschungsprogrammes an Zahnradern und Verzahnma- schinen, das im Institut fur Werkzeugmaschinen und Betriebslehre der Rheinisch-Westfalischen Technischen Hochschule Aachen durchgefuhrt wird. 2. Gerauschversuche an Zahnradgetrieben Auf einer Walzfrasmaschine ergeben sich mehrere Fehlerquellen, die sich auf die Verzahnung auswirken und wie folgt zusammenfassen lassen: a) Fehler im Verzahnungswerkzeug bzw. dessen Einspannung b) Fehler im Werkstuck bzw. in der Werkstuckaufspannung c) Fehler in der Walzbewegung zwischen Fraser- und erzeugtem Zahnprofil.

Seitdem das Gesenkschmieden, dessen Ursprung in der handwerklichen Schmie dekunst liegt, in der zweiten Halfte des 19.Jahrhunderts eine zunehmende industrielle Bedeutung gewann, fuhrte man schon nach verhaltnismassig kurzer Zeit fur die Gesenkschmiedemaschinen wissenschaftliche Betrach 1 tungsweisen ein ) und entwickelte Messverfahren, um ihre Eigenschaften kennenzulernen und verbessern zu konnen 2J. Den Gesenkschmiedeverfahren wurde dagegen wenig Beachtung geschenkt und ihre Weiterentwicklung in der Hauptsache dem Konnen und der Erfahrung der Meister uberlassen. Einige Ansatze zu einer Behandlung nach wissen schaftlichen Grundsatzen wu den erst vor etwa zwei Jahrzehnten gemacht, aber auch diese fuhrten - von wenigen Ausnahmen abgesehen - nicht zu allgemein anwendbaren Erkenntnissen, weil sie sich meist auf den einfa chen Stauchvorgang beschrankten. In dieser Arbeit wird daher der Versuch unternommen, ein Teilgebiet, namlich die Formbildung bei der Herstellung der Gesenkschmiedestucke, in systematischer Sicht darzustellen und eini ge sich daraus f r die Praxis ergebende Schlusse zu ziehen. 01 Verfahrensmerkmale des Gesenkschmiedens Ein Gesenkschmiedestuck entsteht durch die Umformung eines erwarmten Rohlings zwischen geteilten Formwerkzeugen. Die erforderliche Umform arbeit liefern Hammer oder Pressen."

Die Bedeutung der Trocknung als Arbeitsabschnitt der Papierveredlung zeigt sich bereits in ihrem betriebswirtschaftlichen Einfluss. Der hier anfallende Energiebedarf muss bei der Gesamtplanung des Betriebes mit berucksichtigt werden. Die Raumforderungen der Trockenlage grenzen viel fach an die gegebenen Moglichkeiten. Die Produktionsmenge hangt davon ab, mit welcher Geschwindigkeit das veredelte Papierprodukt getrocknet und damit lagerfahig gemacht werden kann. Schon ausserlich ist in Ver edlungsbetrieben an der Grosse der Entluftungsanlagen, Trockenkanalen und Transportvorrichtungen zu erkennen, dass eine technische Verbesserung des Trocknungsvorganges einen unmittelbaren wirtschaftlichen Nutzen ver spricht. Die technischen Moglichkeiten hierzu ergeben sich sowohl aus der Anwen dung neuer Trockenelemente als auch aus deren sinnvoller Steuerung. SolcheR9gelaufgaben werden durch die Warmetragheit der machineIlen Ein richtung erschwert. Jedoch erfordert die Entwicklung, das Temperatur programm jeder Veredlungsanlage den theoretischen Gesetzen anzunahern. Physikalisch stellt die Trocknung beim Beschichten von Papieren und Pappen zwei Teilaufgaben. Zunachst muss ein unterschiedlich beschichtetes Material mit unterschiedlichem Feuchtigkeitsgehalt moglichst rasch und ohne Ver nderung der unbefeuchteten Schichten getrocknet werden. Wahrend man bei der ublichen Papiertrocknung von der gleichmassig durchnassten Bahn ausgeht, beginnt der Trocknungsvorgang einer Beschichtung bereits ehe der Befeuchtungsvorgang zu einem Gleichgewichtszustand kam. Das zweite physikalische Problem ergibt sich daraus, dass die Trocknung einer Kunststoffdispersion nicht nur die Entfernung des Wassers zum Ziel hat, sondern auch die fehlerfreie Filmbildung, also kolloidale Vorgange beim Ubergang von der Dispersion zum Gel."

1m Forschungsbericht Nr. 405 des Wirtschafts- und Verkehrsministeriums Nordrhein-Westfalen [1] wurde untersucht, wie sich die Fertigungskosten bei den Bearbeitungsverfahren Feindrehen, AuBenrund-Langsschleifen mit MeBsteuerung, Feinhonen.und Glattwalzen mit den Anforderungen an die Werkstuckglite andern. Fur die angefuhrten Verfahren wurden die ermittel- ten Fertigungskosten in Schaubildern dargestellt, verglichen und dis- kutiert. Der vorliegende Bericht befaBt sieh in Erganzung dazu weiterhin mit dem Feindrehen und dem Schleifen gegen Anschlag. Beim Feindrehen wurden ins- besondere die Ursachen der auftretenden Form- und MaBabweichungen unter- sucht und der Anteil der Einzelfehler am Gesamtfehler ermittelt. 2. Bearbeitung der zylindrischen Normprobe 2 1 Feindrehen In dem erwahnten Forschungsbericht Nr. 405 wurde eingehend untersucht, von welehem EinfluB die Zerspanbedingungen auf die Oberflachenglite beim Feindrehen sind. Bei den Untersuchungen uber den Zusammenhang zwischen den Schnittbedin- gungen und der Form- und MaBgenauigkeit wurden zunachst bei versehiede- nen Vorschuben und Schnittgeschwindigkeiten jeweils nur funf Werkstucke bearbeitet, an denen der Kreisformfehler sowie die Zylindrizitatsabwei- chung und Durchmesserstreuung ermittelt wurden. Hierbei zeigte sich, daB die Formabweichungen und vor allem die Durchmesserstreuung mit abnehmen- der Schnittgeschwindigkeit und greBer werdendem Vorschub ansteigen [1, S.21, Abb.17]. Dieses Verhalten konnte wegen der geringen Anzahl von Versuchen noch nicht befriedigend erklart werden. Gleichfalls blieben hierbei die Ve anderungen der F rmfehler mit zunehmendem VerschleiB des Drehwerkzeuges unberueksichtigt. Um diese Fragen klaren zu kennen, muBten die Versuche weiterausgedehnt werden, wobei in der Hauptsache den auftretenden Form- und MaBabweichun- gen und ihrer Erfassung als Einzelfehler besondere Aufmerksamkeit ge- widmet wurden.

Mit Druckluft betriebene und von Hand gefuhrte schlagende Werkzeuge (Ab bauhammer, Niethammer, Meisselhammer u.a.) werden in zunehmendem Masse mit gummielastischen Stoffen am Hammergriff und an anderen Stellen ausgerustet. Diese Stoffe zeichnen sich durch eine besonders hohe Dampfung aus. Sie sollen den Ruckschlag dieser Werkzeuge, der bei den langer damit arbei tenden Menschen schwere korperliche Schadigungen hervorrufen kann, ver ringern. Die Dampfung ist allgemein die zeitliche Abnahme der Amplitude einer Schwingung infolge des Uberganges von Schwingungsenergie in Warme. Sie ist bei den gummielastischen, also hochmolekularen naturlichen oder kunstlichen Stoffen als hoch im Verhaltnis zu Stahl zu erwarten. Das er gibt sich aus ihrer chemischen Struktur, der Beweglichkeit der Molekule einerseits und der inneren Ruckstellkraft andererseits. Nach Aussagen der Manner, die mit schlagenden Druckluftwerkzeugen arbei ten, musste bei Verwendung von gummielastischen Stoffen an geeigneten Stellen der Hammer eine wesentliche Milderung des Ruckschlages auf die bedienende Person zu erwarten sein. Zunachst sind jedoch diese Aussagen mit aller Vorsicht zu werten, da exakte Messungen uber die Auswirkung dieser Stoffe als Dampfungselemente noch nicht vorliegen. Sollte eine Milderung des Ruckschlages exakt nachgewiesen werden, dann ist weiter damit noch nicht gesagt, dass nun keine korperlichen Schadi gungen mehr auftreten werden. Diese Frage kann nur vom Mediziner und dann voraussichtlich erst in Jahren beantwortet werden, da die Schadigungen, generell auch als Abbauhammerkrankheiten bezeichnet 4], bekanntlich erst nach vielen Jahren auftreten. Ausserdem erleiden nicht alle mit Pressluft hammern Arbeitenden Schaden, es spielt also auch ein physiologischer An lagefaktor eine Rolle."

Eine Pathologische Technologie des Werkstoffes Glas.

- S. 5 1.1 Die Feinbearbeitung in der Fertigung - . . s. 5 1.2 Anforderungen an feinbearbeitete Werkstucke. - . . s. 6 1.21 Bedeutung der Formfehler an feinbe- beiteten Werkstucken - . s. 6 1.22 Definition der Form- und Lagefehler - - S. 8 Ermittlung der Formfehler 12 1 .23 . . . . . . . . S - - - - - - Formfehler und Funktionstuchtigkeit 1.24 der Werkstucke S - . 11 - AufgabensteIlung . . . . . . . S. 20 1.3 - - - - 2. Innen-Feindrehen . . . . . . . . s. 21 - - 2.1 Begriffsbestimmung des Verfahrens -- - - S. 21 2.2 Gestaltung des Drehwerkzeuges - - S. 23 2.3 Form, Mass und Oberflachengute beim Innen- Feindrehen - . . . . . . . S. . 27 2.31 Einfluss der Zerspanbedingungen auf die Oberflachengute - . . . . . s. . 21 2.32 Einfluss der Zerspanbedingungen auf die Massgenauigkeit -------- s. 31 - - 2.33 Ursachen der Formfehler beim Innen-Feindrehen S. 31 - s. 2.331 Der Zylindrizitatsfehler 31 - - s. 2.332 Der Kreisformfehler 48 2.4 Fertigungskosten beim Innen-Feindrehen S. 50 - 3. Aussenrund-Einstechschleifen --- s. 55 - - s.

. . . . . s. 5 I. Rechnerische Ermittlung der KennIinienfelder und Kennwerte der einzelnen Systeme s. 6 . . . . . . . . . . . . Einkantensteuerung s. 1 . Die unsymmetrische 7 . 12 2. Die unsymmetrische Zweikantensteuerung S. . . . . . . Die symmetrische Zweikantensteuerung s. 15 3. . . . Die symmetrische Vierkantensteuerung S. 20 4. . Zusammenfassung . . . . . s. . 23 5. . . . . . . . . . . II. Untersuchungen im stationaren Zustand s. 25 . . . . . . . . . 1 . Die Geschwindigkeitsverstarkung C s. 25 . 0 . . . . . . . . . . 2. Die Kraftverstarkung E . . s. 27 . . 0 . . . . . KennIinienfeId s. Das Iinearisierte 29 3. . . III. Bearbeitungsversuche . . s. 31 1. Versuche mit einer Stufenschablone . . . . s. 31 a) LangsfehIer . . s. 39 b) DurchmesserfehIer s. 35 2. Messung der Umkehrspanne unter Schnittlast . s. 37 IV. Dynamisches Verhalten und Stabilitatsuntersuchungen S. 43 1. Frequenzganguntersuchung des geschlossenen RegeIkreises . . s. 43 2. Stabilitatsuntersuchungen . . s. 47 a) Versuchsaufbau und Ergebnisse . . . . s. 48 b) Aufteilung des RegeIkreises in Reg- strecke und RegIer . . . . . . . . . . . . . s. 50 c) Kombination mit Proportionalregler nullter Ordnung ....... .. . . s. 53 d) Kombination mit Proportionalregler 2. Ordnung . . . s. 55 e) Moglichkeiten zur Vermeidung von RegeIkreisschwingungen . . s. 63 SchluBbetrachtung . ."